Chaque semaine, je publie un article sur Linkedin. Retrouvez-les ci-dessous

Ne pas perturber les opérations | Don't disturb operations

(01-mai-2025)

🚀 Améliorez la performance de votre entreprise sans perturber les opérations.

Voici comment y arriver 👇

 

Vous hésitez à initier une transformation de votre entreprise. Vous craignez que cela perturbe vos opérations quotidiennes.

 

✅ La solution : adapter le rythme à vos contraintes :

 

- Régularité : 

Fixez un créneau régulier = routine d’amélioration,

Organisez ces sessions en fonction de vos disponibilités,

Commencez par 1 heure par semaine (c’est jouable, non ?)

 

- Priorisation :

Abordez en premier le suivi des actions,

Garantissez des résultats visibles rapidement (quick wins).

 

- Collaboration :

Collectez toutes les informations possibles en amont des activités collaboratives,

Intégrez vos équipes au fur et à mesure des besoins,

Ainsi, vous garantissez l’adhésion et évitez toute surcharge.

 

🎯 Résultat : une transformation fluide

Montrez aux équipes leur Valeur Ajoutée lors des activités collaboratives,

Générez des améliorations tangibles (qualité, fluidité, productivité),

Respectez le quotidien de vos équipes.

 

💡 Une transformation en douceur, c’est possible.

 

➡ Et vous, comment engagez-vous cette DOUCE TRANSFORMATION dans votre entreprise ? Partagez en commentaires !

 

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🚀 Improve your business performance without disrupting operations.

Here's how to do it 👇

You're hesitant to initiate a business transformation. You fear it will disrupt your daily operations.

✅ The solution: adapt the pace to your constraints:

 

- Regularity:

Set a regular time slot = improvement routine,

Organize these sessions according to your availability,

Start with 1 hour per week (it's doable, right?)

 

- Prioritization:

Address action tracking first,

Guarantee quick wins.

 

- Collaboration:

Collect all possible information before collaborative activities,

Involve your teams as needed,

This way, you ensure buy-in and avoid overload.

 

🎯 Result: a smooth transformation

Show teams their added value during collaborative activities,

Generate tangible improvements (quality, fluidity, productivity),

Respect your teams' daily lives.

 

💡 A smooth transformation is possible.

➡ And you, how are you implementing this SMOOTH TRANSFORMATION in your company? Share in the comments!

 

Etre rentable en décroissance | Be profitable during market is shrinking

(24-avril-2025)

Votre marché est en décroissance. Découvrez comment votre entreprise peut être rentable.

En chassant toutes les pertes de productivité dans vos opérations. Comment ? 👇

 

Les entreprises qui ont déployé le Lean management sont capables de s’adapter aux ralentissements ou chutes d’activité.

 

Car elles ont chassé les 3 types de gaspillages : Muda, Mura, Muri.

 

Pour rendre votre entreprise rentable même en période de décroissance :

  1. identifiez les 3 types de gaspillages,
  2. réduisez-les, voire éliminez-les.

 

💬 Avez-vous réduit ou éliminé toutes les pertes de rentabilité ?

 

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Your market is shrinking. Discover how your company can be profitable.

By eliminating all productivity losses in your operations. How? 👇

 

Companies that have implemented Lean management are able to adapt to slowdowns or drops in activity.

Because they have eliminated the 3 types of waste: Muda, Mura, Muri.

 

To make your company profitable even in times of decline:

  1. Identify the 3 types of waste,
  2. Reduce them, or even eliminate them.

 

💬 Have you reduced or eliminated all profitability losses?

 

Formations Lean Six Sigma | Lean six Sigma trainings

(17-avril-2025)

🚀 Boostez durablement la performance de votre entreprise avec la formation et la certification Lean Six Sigma !

Dans un monde en constante évolution, l’excellence opérationnelle n’est plus une option, c’est un levier stratégique incontournable.

 

🔍 Les clés d’une formation efficace :

1- Une approche sur-mesure

Une formation adaptée à votre secteur, vos enjeux et votre ADN d’entreprise.

2- Un apprentissage immersif

Développez vos compétences à travers des ateliers pratiques et des cas concrets.

3- Une certification reconnue

Maîtrisez les outils et méthodologies Lean Six Sigma et valorisez vos compétences avec une certification (White, Yellow, Green ou Black Belt) délivrée par un organisme indépendant.

4- Des résultats mesurables

Chaque formation devient un véritable levier de performance et d’amélioration continue pour votre entreprise.

 

💡 Une équipe formée et certifiée, c’est une force interne capable d’anticiper, d’analyser et d’éradiquer les inefficacités à chaque niveau.

🎯 Et vous ? Où en êtes-vous dans l’optimisation de la performance de vos équipes avec le Lean Six Sigma ?

 

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🚀 Sustainably boost your company's performance with Lean Six Sigma training and certification!

In a constantly evolving world, operational excellence is no longer an option, it is an essential strategic lever.

 

🔍 The keys to effective training:

1- A tailor-made approach

Training adapted to your sector, your challenges and your corporate DNA.

2- Immersive learning

Develop your skills through practical workshops and real-life cases.

3- A recognized certification

Master Lean Six Sigma tools and methodologies and enhance your skills with certification (White, Yellow, Green or Black Belt) delivered by an independent organization.

4- Measurable results

Each training course becomes a real lever for performance and continuous improvement for your company.

 

💡 A trained and certified team is an internal force capable of anticipating, analyzing and eradicating inefficiencies at each level.

 

🎯 And you? Where are you in optimizing the performance of your teams with Lean Six Sigma?

 

Temple TPS | TPS temple

(10-avril-2025)

🏗️ Rendez votre système de production fluide, performant et respectueux des équipes.

Utilisez le temple du Système de Production de Toyota.

 

✅ Inspirez-vous de cette véritable architecture de la performance :

  • Le socle : respectez les personnes et optimisez les processus.
  • Le pilier Jidoka : générez une qualité infaillible.
  • Le pilier Juste-à-Temps : fabriquez à la demande, au bon moment.
  • Le toit : protégez la satisfaction client, véritable moteur du Lean.

 

🎯 En adoptant ces principes, vous :

  • bâtissez une organisation résiliente et ultra-performante,
  • donnez à vos équipes les moyens d’exceller et d’innover.
  • réduisez vos délais, améliorez la satisfaction client, réduisez les gaspillages de ressources.

 

💡 Et vous, comment construisez-vous votre propre temple de l’Excellence Opérationnelle ? 

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🎯 The temple of the Toyota Production System: an ultimate reference in operational excellence.

Too many companies struggle to establish fluid, high-performance and team-friendly production.

 

🔍 Consequences?

Lengthy deadlines, frustrated customers, wasted resources.

 

✅ Take inspiration from the Toyota Production System (#TPS), a true architecture of performance.

  • The foundation: an unwavering commitment to respecting people and optimizing processes.
  • The Jidoka pillar: infallible quality thanks to the detection and immediate correction of defects.
  • The Just-in-Time pillar: a frictionless flow, where each product is manufactured on demand, at the right time.
  • The roof: a relentless quest for excellence and customer satisfaction, the true driving force of Lean.

 

🎯 By adopting these principles, you:

  • build a resilient and high-performance organization,
  • give your teams the means to excel and innovate.

 

💡 And you, how do you build your own temple of Operational Excellence?

 

1er outil Lean | 1st Lean tool

(03/04/2025)

🎯 Quel est l’outil incontournable du Lean management à maîtriser en premier ?

Trop souvent perçu comme une boîte à outils, le Lean est basé sur l’amélioration continue.

 

🛠️ Vous avez surement entendu parler des outils : A3, 5S, détrompeur (poka-yoke), flux tirés, juste-à-temps, kanban, VSM, ...

 

✨ Mais ces outils sont des réponses à des problèmes précis :

  • Limiter les stocks et ruptures => Kanban,
  • Optimiser les postes de travail => 5S,
  • Eliminer les erreurs et défauts => détrompeur,
  • Aligner les équipes sur les objectifs stratégiques => Hoshin Kanri,
  • …

 

💡Que devez-vous maîtriser en premier ?

👉 La résolution collaborative de problèmes.

 

🔍Peu importe la méthode utilisée (8D/9S, A3, DMAIC, Kaizen Blitz, Kaizen 6 étapes, Logical Thinking Process, PDCA, QRQC, TBT, …), elles reposent toutes sur une même approche structurée :

✅ Clarifier et cadrer le problème,

✅ Identifier les causes racines critiques,

✅ Déployer des solutions impactantes et durables.

 

🤝 Et surtout, ces démarches se construisent en équipe pluridisciplinaire.

 

➡ Et vous, quelle approche utilisez-vous pour résoudre les problèmes de votre entreprise ?

 

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🎯 What is the essential Lean management tool to master first?

Too often, Lean is seen as a toolbox. However, it is above all a state of mind and a structured approach.

 

🛠️ You have probably heard of methods: A3, 5S, mistake-proofing (poka-yoke), pulled flows, just-in-time, kanban, VSM, etc.

 

✨ But these tools are responses to specific problems:

  • Limit stocks and shortages => Kanban,
  • Optimize workstations => 5S,
  • Eliminate errors and defects => mistake-proofing,
  • Align teams on strategic objectives => Hoshin Kanri,
  • …

 

💡 The real tool to master first?

👉 Collaborative problem solving.

 

🔍 Regardless of the method used (8D/9S, A3, DMAIC, Kaizen Blitz, Kaizen 6 steps, Logical Thinking Process, PDCA, QRQC, TBT, etc.), they are all based on the same structured approach:

✅ Clarify and frame the problem,

✅ Identify critical root causes,

✅ Deploy impactful and sustainable solutions.

🤝 And above all, these approaches are built as a multidisciplinary team.

 

➡ And you, what approach do you use to solve your business problems?

 

Contrôle visuel | Visual inspection
(27-mars-2025)

✈️ Evitez les non-conformités sur des critères d’aspect.

Retour d’expérience - la couleur des coffres à bagages n’est pas homogène : le client les refuse.

 

Dans l’industrie aéronautique, chaque détail compte, même la couleur des hatracks (coffres à bagages au-dessus des sièges).

 

👉 Le problème :

La validation de la couleur par les inspecteurs qualité n’est pas fiable. 

Le client refuse certaines configurations de hatracks.

 

🎯 La solution déployée : MSA (Measurement System Analysis)

1- Définir des critères clairs,

2- Tester la cohérence entre inspecteurs qualité,

3- Améliorer les conditions d’évaluation.

 

 

🔍 Résultats obtenus

Elimination des écarts d’évaluation.

 

💡 Même les évaluations basées sur l’humain nécessitent des analyses rigoureuses pour garantir leur fiabilité.

 

➡ Et vous, comment fiabilisez-vous vos inspections visuelles ?

 

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✈️ Avoid non-conformance on cosmetic criteria.

Lesson learnt - The color of the hatracks is not uniform: a detail, really?

 

In the aeronautical industry, every detail counts, even the color of the hatracks (the luggage compartments above the seats).

 

👉 The color validation system is not reliable

 

🎯 The solution deployed: MSA (Measurement System Analysis)

1- Defined clear criteria,

2- Tested consistency between quality inspectors,

3- Improved the evaluation conditions.

 

🔍 Results obtained

Elimination of differences in interpretation.

 

💡 Even human-based assessments require rigorous analysis to ensure their reliability.

 

➡ And you, how do you make your visual inspections reliable?

 

Approche collaborative | Collaborative approach
(23-mars-2025)

🚀 Accélérez votre transformation : misez sur l'action collaborative !

Comme tout entreprise, vous faites face à des défis majeurs :

- Réduire les coûts sans compromettre la qualité,

- Booster la productivité et accélérer la prise de décision,

- Optimiser les délais de fabrication et de livraison pour rester compétitif,

- … et bien d’autres enjeux stratégiques.

 

👉 Comment réussir votre transformation en profondeur ?

 

💡 Activez une démarche collaborative = engagez vos équipes dans :

- La co-construction d’une vision audacieuse,

- La définition d’une trajectoire stratégique claire,

- l’élimination des inefficacités (gaspillages),

- l’accélération de vos flux de trésorerie (cashflow),

- La mobilisation proactive des équipes à travers des ateliers impactants,

- Le pilotage précis via des indicateurs de performance ciblés.

 

💬 Et vous, quelles approches utilisez-vous pour embarquer vos équipes dans la transformation ? 🚀

 

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🚀 Accelerate your transformation: focus on collaborative action!

Like any business, you face major challenges:

- Reduce costs without compromising quality,

- Boost productivity and accelerate decision-making,

- Optimize manufacturing and delivery times to remain competitive,

- … and many other strategic issues.

 

👉 How to succeed in your in-depth transformation?

 

💡 Activate a collaborative approach= engage your teams in:

- co-construction of a bold vision,

- definition of a clear strategic trajectory,

- elimination of inefficiencies (waste),

- acceleration of your cash flow,

- proactive mobilization of teams through impactful workshops,

- precise management via targeted performance indicators.

 

Quick wins (13-mars-2025)

🔥 Que m’a appris l’arrêt brutal d’une longue résolution de problème ?

Montrer des avancées intermédiaires est essentiel, même avant la résolution finale !

 

Pendant la résolution d’un problème complexe, le donneur d’ordre demande à mettre fin à ma mission : « Hervé ne va pas assez vite dans la résolution de ce problème ».

 

Mon approche, (trop ?) rigoureuse, est perçue comme un frein plutôt qu'un levier d'efficacité.

 

Expérience difficile mais ultra formatrice !

Voici ce que j’ai retenu :

✔️ Trouver le juste équilibre entre rigueur et pragmatisme.

✔️ Être agile et adaptable dans les projets complexes.

✔️ Toujours identifier des Quick Wins pour prouver des avancées concrètes et maintenir l’engagement de tous.

 

👍 Quelques années plus tard, ce même client me rappelait… pour des missions encore plus stratégiques !

 

➡ Et vous, trouvez-vous des quick wins au milieu de problèmes complexes ?

 

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🔥 What did solving a complex problem teach me?

Showing intermediate progress is essential, even before the final solving!

 

❌ In the middle of resolving the problem, the client ends my mission: “Hervé is not going fast enough in resolving this problem (#DMAIC)”.

 

🐌 My approach, considered (too?) rigorous, is seen as a brake rather than a lever for efficiency.

 

✅ Difficult but extremely educational experience! Here is what I took away:

- The importance of being agile and adaptable in complex projects.

- Find the right balance between rigor and pragmatism.

- Always identify Quick Wins (quickly resolved problems) to demonstrate concrete progress and maintain commitment.

 

➡ A few years later, this same client called me back… for even more strategic missions!

 

Les 6 leviers de performance | 6 levers of performance
(05-mars-2025)

🚀 La performance d’une entreprise ne se limite pas à la réduction des coûts et délais. Pour une transformation globale et durable, vous devez actionner d’autres leviers stratégiques ! Voici lesquels.

 

Les leviers SQCDPE :

 

✅ S = Sécurité = créer un environnement de travail serein.

  • Eviter les accidents de travail.
  • Réduire la pénibilité au travail.

✅ Q = Qualité = produire des produits et services irréprochables

  • Concevoir et fabriquer des fiables.
  • Améliorer la satisfaction client.

✅ C = Coûts = éliminer les inefficacités (gaspillages)

  • Préserver et augmenter la valeur pour toutes les parties prenantes.
  • Réduire les reprises, rebuts, pénalités.

✅ D = Délais = tenir chaque engagement temporel

  • Créer des processus précis et fluides.
  • Caler les flux sur les besoins réels des clients.

✅ P = Personnes = développer les talents internes

  • Insuffler engagement et excellence au sein des équipes. 
  • Améliorer la Qualité de Vie et les Conditions de Travail

✅ E = Environnement = s’engager pour un avenir durable

  • Avoir des processus respectueux des ressources.
  • Insuffler les principes de la Responsabilité Sociétale des Entreprises.

💡 Et vous, réussissez-vous à actionner tous les leviers SQCDPE ? Partagez votre expérience en commentaire !

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🚀 For achieving a global and sustainable transformation with strategic impact, you can not only target costs reducing!

Operational Excellence is not just about reducing costs or cycle times.

It also means maximizing performance on fundamental pillars:

 

✅ Security = design a peaceful working environment.

Avoid workplace accidents.

Reduce risks at work.

✅ Quality = produce impeccable products and services

Design and manufacture reliable.

Improve customer satisfaction.

✅ Costs = eliminate inefficiencies (waste)

Preserve and increase value for all stakeholders.

✅ Deadlines = meeting each time commitment

Create precise and smooth processes.

✅ People = develop talents

Instill commitment and excellence within teams. 

✅ Environment = commit to a sustainable future

Have resource-friendly processes.

 

💡 And you, what priority do you place at the heart of your operational excellence approach? Share your experience in comments!

 

Lean Six Sigma & APQP
(27-fév-2025)

✨ Anticiper les problèmes, c'est encore plus puissant que de les résoudre.

Les résultats sont plus impactants, quel que soit le secteur d’activité ou la taille d’entreprise.

 

Exemple de mon parcours vers une démarche préventive de l’excellence opérationnelle :

  • 2003 - découverte du Lean => permet des avancées concrètes régulières.
  • 2012 - Six Sigma => m’ouvre la voie de résolutions de problèmes stratégiques.
  • 2013 - APQP => me permet d’éviter les problèmes avant même qu'ils n’apparaissent.

 

Ces 3 approches sont parfaitement complémentaires !

Elles s’appuient sur :

  • des outils redoutablement efficaces
  • une philosophie commune.

 

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✨ Anticipating problems is even more powerful than solving them.

The results are more impactful, regardless of the sector of activity or the size of the company.

 

Example of my journey towards a preventive approach to operational excellence:

  • 2003: I discovered Lean and continuous improvement => allows for regular concrete progress.
  • 2012: Six Sigma => opens the way for me to resolve strategic problems.
  • 2013: APQP => allows me to prevent problems before they even appear.

 

These 3 approaches are perfectly complementary!

They are based on:

  • extremely effective tools
  • a common philosophy.

 

Maximisez gains et performances | Maximize earnings and performance
(20-fév-2025)

🎯 Maximisez vos gains tout en surpassant vos performances !

Les PME regorgent d’un potentiel extraordinaire pour réduire leurs coûts tout en boostant leurs résultats.

 

🗝️ Le secret ?

Adopter une démarche méthodique d’amélioration continue, bien loin des coupes budgétaires brutales.

 

👉 Comment atteindre l’excellence ? En déployant l’amélioration continue :

  • Identifier et éliminer les investissements superflus
  • Éradiquer les pénalités de retard
  • Réduire les délais d’exécution de 30%
  • Prévenir les excès de stocks et les obsolescences
  • Supprimer les activités à faible valeur ajoutée dans vos processus
  • Réduire ou éliminer définitivement les reprises et rebuts

 

🧠 L’intelligence collective comme catalyseur de performance

Mobiliser les équipes sur le terrain : les meilleures idées viennent souvent de ceux qui vivent l’action au quotidien.

Avec des outils performants et une méthodologie puissante, leurs idées peuvent métamorphoser votre entreprise.

 

🌟 Et si l’excellence opérationnelle devenait votre moteur de croissance durable ?

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🎯 Maximize your earnings while surpassing your performance!

SMEs are full of extraordinary potential to reduce their costs while boosting their results.

 

🗝️ The secret?

Adopt a methodical approach to continuous improvement, far from brutal budget cuts.

 

👉 How to achieve excellence? By deploying continuous improvement:

  • Identify and eliminate unnecessary investments
  • Eradicate late payment penalties
  • Reduce lead times by 30%
  • Prevent excess inventory and obsolescence
  • Remove low value-added activities from your processes
  • Reduce or permanently eliminate rework and scrap

 

🧠 Collective intelligence as a catalyst for performance

Mobilize teams on the ground: the best ideas often come from those who experience the action on a daily basis.

With powerful tools and a powerful methodology, their ideas can transform your business.

 

🌟 What if operational excellence became your engine for sustainable growth?

 

Amélioration continue | Continuous improvement
(13-fév-2025)

🔍 Amélioration continue = convertir les obstacles en leviers de performance.

🗝️ L’excellence opérationnelle s’appuie sur une force motrice incontournable : traiter les problèmes avec précision et efficacité.

 

🎯 Deux approches stratégiques pour exceller, par exemples :

1- 8D/9S : idéal pour les problématiques simples ou intermédiaires, ponctuels.

2- DMAIC : indispensable pour les problèmes complexes et récurrents.

 

🚀 Ces outils collaboratifs, combinés à une méthode rigoureuse, transforment chaque problème en opportunité de progrès, de création de valeur. 

 

➡ Et vous, quelles méthodologies appliquez-vous pour relever vos défis opérationnels ?

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🔍 Continuous improvement = convert obstacles into performance levers.

🗝️ Operational excellence is based on an essential driving force: handling problems with precision and efficiency.

 

🎯 Two strategic approaches to excel, for example:

1- 8D/9S: ideal for simple or intermediate, one-off problems.

2- DMAIC: essential for complex and recurring problems.

 

🚀 These collaborative tools, combined with a rigorous method, transform each problem into an opportunity for progress and value creation. 

 

➡ And you, what methodologies do you apply to meet your operational challenges?

 

Formez, puis économisez | Train and save money
(06-fév-2025)

💡 Saviez-vous qu'une formation peut vous faire économiser de l'argent ?

 

🔍Formations LeanSixSigma

Véritable opportunité pour identifier et résoudre des problèmes qui coûtent cher à votre organisation.

 

🎯 Transformez votre entreprise

Optimisez les processus, éliminez les gaspillages et trouvez des solutions durables.

Transformez des inefficacités en économies mesurables :

  • réduire les délais, 
  • améliorer la qualité,
  • optimiser les coûts,
  • …

Les outils Lean Six Sigma sont un investissement rentable pour votre entreprise.

 

📈 Un exemple concret ? 

Une résolution de problème d’un niveau Green Belt Lean Six Sigma permet des économies annuelles au minimum de 50k€.

Une résolution de problème d’un niveau Black Belt Lean Six Sigma permet des économies annuelles au minimum de 100k€.

 

➡ Autant vous dire que la formation est rapidement rentabilisée.

 

👉 Quelles réticences pourraient avoir vos équipes à se former à la résolution de problèmes ? 

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💡 Did you know that training can save you money?

 

🔍 LeanSixSigma training

Real opportunity to identify and solve problems that cost your organization.

 

🎯 Transform your business

Optimize processes, eliminate waste and find sustainable solutions.

Transform inefficiencies into measurable savings:

  • reduce lead times,
  • improve quality,
  • optimize costs,
  • …

Lean Six Sigma tools are a profitable investment for your business.

 

📈 A concrete example?

A Green Belt Lean Six Sigma problem-solving level allows annual savings of at least €50k.

A Black Belt Lean Six Sigma problem-solving level allows annual savings of at least €100k.

 

➡ The training quickly pays for itself.

 

👉 What reluctance might your teams have to train in problem solving?

 

MSA attribut | Attribut MSA
(30-jan-2025)

🎯 Conforme ou non conforme ? Qui a raison ? Un client refuse des pièces pour des défauts d’aspect (rayures) alors que le fabricant les juge acceptables.

✨ La solution : Fiabiliser l’évaluation de l’aspect pour éliminer la subjectivité.

Nous avons :

1- Défini des critères clairs 

2- Formé les équipes

3- Réalisé une session MSA attribut

 

✅Résultat

✔️ Plus aucun litige

✔️ Davantage de confiance entre les parties prenantes

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🎯 Scratches or no scratches? Who is right? A customer refused parts for cosmetic defects while the manufacturer accepted them. 

 

✨ The solution: Structure the evaluation to eliminate subjectivity.

We have:

1- Defined clear criteria

2- Trained the teams

3- Performed an attribute MSA session

 

✅ Result

✔️No more disputes

✔️More confidence between stakeholders

 

Approche sur-mesure | Tailor made approach
(23-jan-2025)

🎯 Et si on repensait l'accompagnement des entreprises avec plus de transparence et d'efficacité ?

J'ai choisi d'adopter une approche sur-mesure et totalement transparente pour accompagner les entreprises avec les méthodes Lean, SixSigma et APQP.

 

💡 Mon pari ?

  • Construire une collaboration efficace et ajustée.
  • Apporter un maximum de valeur.

 

🔑 Concrètement :

  • Une approche personnalisée, coconstruite avec mes clients selon leurs besoins réels et les disponibilités des équipes internes. 
  • Des livrables, délais et charges de travail définis ensemble, en toute clarté. 
  • Une facturation ajustée : je ne facture que les jours nécessaires. Chaque mois, la facture est réajustée en fonction des jours réellement réalisés, rien de plus.

 

📊 Preuve par l'exemple :

  • Intervention 1 : 54 jours prévus, 51 facturés grâce à l'optimisation.
  • Intervention 2 : 38 jours prévus, 30 facturés suite à un suivi rigoureux des résultats.

 

👉 Je crois profondément en ce modèle pragmatique et transparent, mais seul l'avenir dira s'il tient toutes ses promesses.

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🎯 What if we rethink business support with more transparency and efficiency?

I have chosen to adopt a tailor-made and totally transparent approach to support businesses with Lean, SixSigma and APQP methods.

💡 My bet?

  • Build an effective and adjusted collaboration.
  • Bring maximum value.

🔑 Concretely:

  • A personalized approach, co-constructed with my clients according to their real needs and the availability of internal teams.
  • Deliverables, deadlines and workloads defined together, in complete clarity.
  • Adjusted invoicing: I only invoice for the days necessary. Each month, the invoice is readjusted according to the days actually worked, nothing more.

📊 Proof by example:

  • Intervention #1: 54 days planned, 51 invoiced thanks to optimization.
  • Intervention #2: 38 days planned, 30 billed following rigorous monitoring of results.

👉 I deeply believe in this pragmatic and transparent model, but only the future will tell if it keeps all its promises.

 

Libérer de la trésorerie | Free up cash flow
(16-jan-2025)

💡 Comment le Lean a permis à une PMI de libérer de la trésorerie pendant la crise de 2008 💡

Pendant la crise financière, je suis Responsable Méthodes dans une PMI. La situation est critique : une trésorerie bloquée, des stocks excessifs, et la nécessité d’agir rapidement pour éviter le pire.

Face à ce défi, j’ai déployé trois outils :

  • #standardisation,
  • flux tirés via #kanban,
  • obsolescence.

En équipe, nous avons débloqué la trésorerie et transformé notre manière de travailler.

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💡 How Lean helped free up cash in a SMI during the 2008 crisis 💡

In 2008, during the financial crisis, I was Methods Manager in an SME. The situation is critical: excessive stocks, blocked cash flow, and the need to act quickly to avoid the worst.

Faced with this challenge, I deployed three Lean Management tools:

  • standardization,
  • pull flows through kanban,
  • obsolescence.

As a team, we unlocked cash flow and transformed the way we work.

 

1 an en tant que Freelance
(09-jan-2025)

🎉 Je suis freelance en excellence opérationnelle depuis un an 🎉

En janvier 2024, je crée Feelean, l’excellence opérationnelle pour tous.

 

Aujourd’hui, je prends un moment pour revenir sur cette première année riche en défis, en apprentissages et en belles rencontres.

🌟 Ce que j’ai appris :

  • Importance du réseau : mes projets les plus enrichissants sont venus par recommandations.
  • Flexibilité et persévérance : j’ai appris à gérer les hauts et les bas, à découvrir les activités entrepreneuriales.
  • Je suis sur le bon chemin 🤞 : proposer à mes clients le juste nécessaire, la plus haute valeur ajoutée grâce aux outils et méthodes de l’excellence opérationnelle.

🚀 Quelques moments forts :

  • Mon premier client : ça m’a donné confiance en mon choix.
  • Plusieurs ateliers collaboratifs : améliorer la fiabilité des mesures, la conception des produits ou la mise en flux des activités.

🙏 Merci à tous ceux qui ont cru en moi et m’ont soutenu dans cette aventure. Que ce soit mes clients, mes partenaires ou mes proches, votre confiance a été essentielle.

✨ Et maintenant ?

2025 s’annonce prometteuse, avec des projets en préparation, de nouvelles collaborations et toujours cette envie de partager l’excellence opérationnelle.

 

DFMA - Design For Manufacturing and Assembly
(02-jan-2025)

Vous souhaitez sécuriser la conception de vos produits ! Utilisez la méthodologie DFMA – Design For Manufacturing and Assembly.

📈 Gains prévisibles avec le déploiement de DFMA

  • Réductions de : 50% à 55% du nombre de pièces, 60% à 65% du temps d’assemblage, 45% à 50% du time-to-market, 50% des coûts de main d’œuvre, 40% du coût des pièces, 50% des coûts matières
  • Améliorations de : 70% de la qualité, 70% de la fiabilité

 

🌟 Je vous présente la formation sur Design For Manufacturing and Assembly ! 🌟

 

🔍 Qu'est-ce que DFMA ? 

DFMA, est une méthodologie (reconnue mondialement) pour résoudre de manière rigoureuse et structurée les problèmes rencontrés dans les processus de conception et d’industrialisation de nouveaux produits. En 2 étapes clés, cette approche permet :

  • d'améliorer l’assemblage de produit,
  • d'améliorer la manufacturabilité des pièces.

 

🎯 Objectif de la formation

Maîtriser la méthodologie DFMA pour améliorer la manufacturabilité et l’assemblage de vos produits.

 

🎓 Formation

La formation sur DFMA est conçue pour vous fournir :

  • les connaissances des principes DFMA,
  • les compétences pratiques nécessaires.

Cela vous permet de mettre en œuvre avec succès la méthodologie DFMA dans votre environnement professionnel. 

Cette formation vous guide à travers chaque étape du processus, en mettant l'accent sur des exemples concrets et des études de cas.

 

📅 Durée et modalités

3,5 heures.

Privilégiez une formation intra entreprise avec si possible un cas réel.

 

📝 Programme

  • Introduction à DFMA,
  • Design For Assembly,
  • Design For Manufacturing,
  • Principes DFMA,
  • Etude de cas.

 

🎯 Qui Devrait Participer ? 

Toute personne impliquée dans la conception et l’industrialisation de produits au sein d'une organisation.

 

✅Avantages de cette formation

  • basée sur un cas d’étude,
  • possibilité d’utiliser un cas réel.

 

Plus de détail sur demande.

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You want to optimize the design of your products! Train your team in the DFMA – Design For Manufacturing and Assembly methodology.

📈 Expected benefits by deploying DFMA

  • Reductions: 50% to 55% the number of parts, 60% to 65% the assembly time, 45% to 50% the time-to-market, 50% the labor costs, 40% parts cost, 50% material costs
  • Improvements: 70% quality, 70% reliability

🌟 I'm excited to introduce the Design For Manufacturing and Assembly training to you! 🌟

🎯 Objective

Master the DFMA methodology to improve the manufacturability and assembly of your products.

🔍 What is DFMA? 

DFMA, is a methodology (recognized worldwide) for resolving in a rigorous and structured manner the problems encountered in the design and industrialization processes of new products. In 2 key steps, this approach allows:

  • improve product assembly,
  • improve the manufacturability of parts.

🎓 Training

DFMA training is designed to provide you with:

  • knowledge of DFMA principles,
  • the necessary practical skills.

This allows you to successfully implement the DFMA methodology in your professional environment. 

This training guides you through each step of the process, with a focus on real-world examples and case studies.

📅 Duration and terms

3.5 hours.

Favor intra-company training with, if possible, a real case.

📝 Program

  • Introduction to DFMA,
  • Design For Assembly,
  • Design For Manufacturing,
  • DFMA principles,
  • Case study.

🎯 Who Should Participate? 

Anyone involved in the design and industrialization of products within an organization.

✅ Benefits of this training

  • based on a case study,
  • could be used with e real case.

More details on request.

 

Réduire les coûts opérationnels | Reduce operational costs
(26-dec-2024)

Sans compromettre la qualité | Without compromising quality

💡 Comment réduire les coûts opérationnels sans compromettre la qualité ? 💸

Pour toute entreprise, réduire les coûts sans nuire à la qualité est un défi crucial.

 

✨ Voici 5 leviers pour y parvenir :

 

1 - Éliminer les gaspillages

Analysez vos processus pour détecter les pertes (attentes, surproduction, mouvements inutiles).

Une cartographie des flux peut faire des miracles.

 

2 - Standardiser

Formalisez les procédures pour limiter les erreurs et améliorer l’efficacité.

 

3 - Optimiser les ressources

Maintenance préventive, gestion fine des stocks et outils numériques permettent de réduire les pertes.

 

4 - Automatiser

Les solutions simples peuvent éliminer les tâches répétitives et libérer vos équipes pour des activités à valeur ajoutée.

 

5 - Impliquer vos équipes

Vos collaborateurs sont une mine d’idées. Organisez des ateliers pour booster l’amélioration continue.

 

➡ Commencez par un diagnostic puis déployer votre plan de transformation !

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How to reduce operational costs without compromising quality?

For all businesses, reducing costs without compromising quality is a crucial challenge.

 

Here are 5 levers to achieve this:

1 – Eliminate waste

Analyze your processes to detect losses (waiting, overproduction, unnecessary movements).

Flow mapping can work miracles.

2 - Standardize

Formalize procedures to limit errors and improve efficiency.

3 - Optimize resources

Preventive maintenance, detailed inventory management and digital tools help reduce losses.

4 – Automate

Simple solutions can eliminate repetitive tasks and free your teams for value-added activities.

5 - Involve your teams

Your colleagues are a mine of ideas. Organize workshops to boost continuous improvement.

 

➡ Start with a diagnosis then deploy your transformation plan!

 

Kaizen Blitz
(19-dec-2024)

Résoudre un problème en 5 jours | Solve a problem in 5 days

🕒 Vous trouvez que les problèmes mettent trop de temps à se résoudre ? 

💡 Je vous présente le Kaizen Blitz : méthodologie pour résoudre un problème en moins d’une semaine 

 

🎯 Deux exemples de chantiers Kaizen Blitz réalisés :

  • Améliorer de 20% la fiabilité d’un contrôle qualité visuel,
  • Améliorer de 50% la productivité d’une opération manuelle.

 

🔍 Comment se déroule un Kaizen Blitz ?

  • Phase préparatoire (0,25 à 0,5 jour) : identifiez un défi opérationnel spécifique et constituez une équipe.
  • Jour 1 : collectez les données sur le problème, identifiez les causes racines,
  • Jour 2 : vérifiez l’influence des causes racines sur le terrain,
  • Jour 3 : recherchez et mettez en place les solutions, exploitez les principes du Lean,
  • Jour 4 : vérifiez l’efficacité des solutions,
  • Jour 5 : préparez la restitution et présentez les résultats.

💡 C’est l’équipe qui a réalisé le chantier qui le présente à la direction.

 

📈 Vous générez ainsi un changement durable - le tout dans un délai accéléré.

➡ Prêts à transformer votre organisation grâce au Kaizen Blitz ?

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🕒 Do you find that problems take too long to be solved? 

💡 I present to you the Kaizen Blitz: how to solve a problem in less than a week

🎯 Two examples of completed Kaizen Blitz projects:

  • Improve the reliability of visual quality control by 20%,
  • Improve the productivity of a manual operation by 50%.

🔍 How does a Kaizen Blitz take place?

  • Preparation phase (0.25 to 0.5 days): identify a specific operational challenge and build a team.
  • Day 1: collect data on the problem, identify root causes,
  • Day 2: check the influence of root causes on the ground,
  • Day 3: research and implement solutions, use Lean principles,
  • Day 4: check the effectiveness of the solutions,
  • Day 5: prepare the presentation and present the results. 

💡 It is the team that carried out the project that presents it to management.

📈 You generate sustainable change - all within an accelerated time frame.

➡ Ready to transform your organization with Kaizen Blitz?

 

Coûts de non qualité | Non-quality costs
(12-dec-2024)

💸 Savez-vous combien vous coûte la non-qualité ? 💸

Les coûts de non-qualité (erreurs, retards, défauts de fabrication…) représentent entre 10 % et 30 % du chiffre d’affaires de votre entreprise ! 😮 Et pourtant, ils sont souvent sous-estimés ou invisibles.

 

La non-qualité se manifeste de plusieurs façons :

  • Défauts internes : défauts repérés avant livraison – reprises, pertes de temps.
  • Défauts externes : défauts après livraison – retours clients, réclamations, rappels.
  • Coûts de détection : contrôles qualité, audits pour garantir la conformité.
  • Coûts de prévention : formations, amélioration des processus pour éviter les erreurs dès le départ.

 

💡 Résultat

Chaque étape du processus est impactée, et vos marges s’érodent.

Pourtant, avec des outils comme le Lean, le Six Sigma ou l’APQP, il est possible de réduire ces coûts de 20 % à 40 % !

 

🌟 Quels signes doivent vous alerter ?

  • Retours clients fréquents,
  • Production en surplus pour compenser les produits défectueux,
  • Insatisfaction des équipes due aux révisions constantes.

 

🛠 L’Excellence Opérationnelle est la clé pour réduire ces coûts de non-qualité.

 

En investissant dans l’amélioration continue, vous pouvez transformer chaque défaut en opportunité, gagner en rentabilité et renforcer la satisfaction de vos clients.

 

➡ Prêts à faire de la non-qualité un souvenir ?

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💸 Do you know how much non-quality costs you? 💸

Errors, delays, manufacturing defects... All these non-quality costs can represent between 10% and 30% of your company's turnover! 😮 And yet, they are often underestimated or invisible.

Non-quality manifests itself in several ways:

  • Internal defects: defects identified before delivery – rework, loss of time.
  • External defects: defects after delivery – customer returns, complaints, recalls.
  • Detection costs: quality controls, audits to guarantee compliance.
  • Prevention costs: training, process improvement to avoid errors from the start.

💡 Result

Every step of the process is impacted, and your margins are eroded.

However, with tools like Lean, Six Sigma or APQP, it is possible to reduce these costs by between 20% and 40%!

🌟 What signs should alert you?

  • Frequent customer returns
  • Overproduction to compensate for defective products
  • Team dissatisfaction due to constant revisions

🛠 Operational Excellence is the key to reduce these costs of non-quality.

By investing in continuous improvement, you can turn every defect into an opportunity, gain profitability and increase customer satisfaction.

➡ Ready to make non-quality a memory?

 

Cartographier pour transformer | Mapping to transform
(05-dec-2024)

🔍 Cartographier pour transformer : un outil puissant, si on l’utilise vraiment 🚀

"Aucune cartographie n’a jamais débouché sur aucune action dans notre entreprise" me disait récemment un participant à une formation sur la cartographie des processus.

Je l’entends souvent. Pourtant, bien utilisée, la cartographie est une première étape clé vers une transformation concrète.

Alors, pourquoi certaines cartographies finissent-elles au placard, sans jamais produire de résultats ? 🤔

👉 Comment faire pour qu’elles mènent à des actions concrètes :

 

1- Identifiez les problèmes directement sur la cartographie en utilisant un symbole

 

2- Classez et priorisez avec une matrice gain / effort

💡 Commencez par les « quick wins » : faible effort, gain significatif

 

3- Proposez une solution pour chaque problème

💡 Impliquez les équipes pour identifier les solutions

💡 Intégrez chaque solution dans un plan d’action (responsable, échéance, etc.)

 

4- Evaluez l’efficacité réelle de chaque solution :

  • si efficace : problème résolu
  • si non efficace : utilisez une méthodologie comme 8D/9S, DMAIC, ….

💡 Vous avez transformé la cartographie en plan d’action

 

5 – Mettez à jour la cartographie

💡 Visualisez les améliorations

 

✨ Résultat ?

Les participants à cette formation ont eu le déclic : cartographier, c’est poser les fondations de la transformation.🎯

➡ Et vous, comment faites-vous pour transformer vos cartographies en actions concrètes ?

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🔍 Mapping to transform: a powerful tool, if you really use it 🚀

“No mapping has ever led to any action in our company,” told me a participant during a training course about process mapping recently.

I hear it often. However, used well, mapping is a key first step towards concrete transformation.

So why do some maps end up in the closet, without ever producing results? 🤔

👉 How to ensure that they lead to concrete actions:

 

1- Identify problems directly on the map using a symbol

 

2- Classify and prioritize with a gain / effort matrix

💡 Start with “quick wins”: low effort, significant gain

 

3- Propose a solution for each problem

💡 Involve teams to identify solutions.

💡 Integrate each solution into an action plan (responsible, deadline, etc.).

 

4- Evaluate the real effectiveness of each solution:

- if effective: problem solved

- if not effective: use a methodology like 8D/9S, DMAIC, etc.

💡 You have transformed the mapping into an action plan

 

5 – Update the cartography

💡 Visualize improvements

 

✨ Result?

The participants in this training had a revelation: mapping means laying the foundations for transformation. 🎯

 

➡And you, how do you transform your maps into concrete actions?

 

Atteignez vos objectifs | Achieve your goals
(28-nov-2024)

🔹 Atteindre vos objectifs : un challenge, pas une mission impossible ! 🔹

Dirigeants et managers de PME et PMI, vous êtes nombreux à ressentir la pression des objectifs.

 

Mais cette crainte de ne pas atteindre les objectifs, bien qu'intimidante, peut devenir un levier puissant pour améliorer l’efficacité opérationnelle de votre entreprise.

 

👉 Deux méthodes clés pour transformer cette crainte en force :

 

1. La méthode SMART : des objectifs clairs et atteignables

Cette méthode vous permet de fixer des objectifs efficaces, en vous appuyant sur cinq critères :

  • Spécifique
  • Mesurable
  • Atteignable
  • Réaliste
  • Temporel

 

2. La méthode Hoshin Kanri : aligner stratégie et opérations

Méthode d’origine japonaise visant à aligner projets et objectifs de chacun de vos processus avec la vision globale de votre entreprise.

Voici comment elle fonctionne :

a) Vision stratégique à long terme

b) Déploiement vertical et transversal

c) Suivi et ajustements

 

Combinez SMART (actions à court terme) et Hoshin Kanri (vision stratégique alignée) pour maximiser vos chances de succès, tout en augmentant l'engagement de vos équipes.

➡ Faites de cette crainte un atout pour votre entreprise, en transformant chaque pas vers les objectifs en une avancée vers le succès ! 🌟

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🔹 Achieve your goals: a challenge, not an impossible mission! 🔹

 

Leaders and managers of SMEs and SMIs, many of you feel the pressure of strategic objectives, accompanied by the fear of not achieving them.

This fear, although intimidating, can become a powerful lever to improve the operational efficiency of your business.

 

👉 Two key methods to transform this fear into strength:

 

1. The SMART method: clear and achievable objectives

The method allows you to set effective objectives, based on five criteria:

- Specific

- Measurable

- Achievable

- Realistic

- Temporal

 

2. The Hoshin Kanri method: aligning strategy and operations

Method of Japanese origin aimed at aligning the projects and objectives of each process with the overall vision of the company. Here's how it works:

- Long-term strategic vision

- Vertical and transverse deployment

- Monitoring and adjustments

 

Combine SMART (short-term actions) and Hoshin Kanri (aligned strategic vision) to maximize your chances of success, while increasing the engagement of your teams.

 

➡ Turn this fear into an asset for your business, transforming each step towards the objectives into a step towards success! 🌟

 

Lean + Six Sigma = magie | magic
(21-nov-2024)

✨ Mon voyage dans l'Excellence Opérationnelle : de la découverte du Lean à la maîtrise du Six Sigma ✨

En 2003, alors jeune chef d’équipe, je découvre le Toyota Production System (Lean Management) en travaillant dans une usine qui l’avait déployé.

 

🎯 Le Lean, un état d’esprit

Je découvre que l’amélioration continue n’est pas qu’un concept mais une culture.

Grâce aux concepts du Lean, je vois comment on peut améliorer de manière significative les processus et les performances, par petits pas.

 

Mais quelque chose manquait…

 

🚀 En 2012, découverte du Six Sigma

Je découvre la notion de variabilité : « le process varie tellement qu’il en génère des produits non-conformes ».

Le Six Sigma me montre l’intérêt des statistiques pour résoudre des problèmes complexes.

Il amène une démarche structurée, en mode projet : le DMAIC.

💡Cela me réconcilie avec les mathématiques, en les appliquant à des cas concrets.

 

📊 En 2016, résolution de problèmes plus complexes

Avec une pratique plus profonde des outils statistiques, j’utilise le Six Sigma pour résoudre des problèmes complexes, voire historiques.

💡 Là où le bon sens et la connaissance ne suffisent plus, les statistiques prennent le relai.

 

✨ La combinaison gagnante : Lean + Six Sigma

Le Lean améliore les flux, par petits pas.

Le Six Sigma améliore la qualité, en mode projet. L’approche statistique assure que le problème ne reviendra pas.

 

Aujourd’hui, en tant que consultant et formateur en Excellence Opérationnelle, je suis convaincu qu’il est essentiel de marier les deux approches : la philosophie du Lean et la rigueur scientifique du Six Sigma pour atteindre des résultats fiables et pérennes.

 

💡 Quelles sont vos expériences dans l'application de ces méthodologies ?

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✨ My Journey into Operational Excellence: from discovering Lean to mastering Six Sigma ✨

 

In 2003, as a young team leader, I discovered the Toyota Production System (Lean Management) while working in a factory that had implemented it.

 

🎯 Lean, a mindset

I realized that continuous improvement is not just a concept but a culture.

Through Lean principles, I see how processes and performance could be significantly improved, step by step.

 

But something was missing…

 

🚀 In 2012, the Discovery of Six Sigma

I discovered the notion of variability: "the process varies so much that it generates non-compliant products."

Six Sigma shows me the value of statistics in solving complex problems. It introduces a structured, project-based approach: DMAIC. 

💡 This reconciles me with mathematics, by applying it to real cases.

 

📊 In 2016, Solving More Complex Problems

With a deeper practice of statistical tools, I use Six Sigma to solve complex, even long-standing issues. 💡 When common sense and knowledge are no longer enough, statistics take over.

 

✨ The Winning Combination: Lean + Six Sigma

Lean improves workflows, step by step.

Six Sigma improves quality, through a project-based approach. The statistical approach ensures that the problem doesn’t reappear.

 

Today, as a consultant and trainer in Operational Excellence, I am convinced that combining both approaches is essential: the Lean philosophy and the scientific rigor of Six Sigma to achieve reliable and sustainable results.

 

💡 What are your experiences in applying these methodologies?

 

Evitez l'essoufflement | Avoid loss of impetus
(14-nov-2024)

Comment éviter l’essoufflement d'une démarche d’Amélioration continue ?

Ce type de démarche est souvent lancée avec enthousiasme, mais il arrive qu’elle s’essouffle après quelques mois.

 

Ce phénomène est fréquent, mais pas inévitable.

 

Voici quelques pistes pour relancer ou éviter cette situation :

🔄 Renouveler l’engagement

🎯 Mettre l’accent sur les résultats concrets

👥 Impliquer les équipes à tous les niveaux

📈 Faire évoluer les méthodes

💡 Communiquer régulièrement

🛠️ Accompagner par la formation et le coaching

 

🚶‍♂️L’amélioration continue n’est pas une course de vitesse mais une course d’endurance !

 

➡ Et vous, comment faites-vous pour maintenir l’élan dans vos projets d'amélioration continue ?

 

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How to Avoid the Loss of Momentum in an continuous improvement Initiative?

 

That kind of initiative often starts with great enthusiasm, but it can lose steam after a few months.

This is a common challenge, but not an inevitable one.

 

Here are a few strategies to avoid or reignite the process:

🔄 Renew commitment
🎯 Focus on tangible results
👥 Involve teams at all levels
📈 Evolve the methods
💡 Communicate regularly
🛠️ Support with training and coaching

🚶‍♂️ Continuous improvement is not a sprint, it's a marathon!

 

➡ How do you keep the momentum going in your continuous improvement projects?

 

Résolution de problème | Problem solving
(07-nov-2024)

🔍 Résolution de problème : Apprendre malgré l'absence de résultats significatifs

 

Récemment, on m’a partagé une résolution de problème à l‘issu de laquelle, malgré tous les efforts de l’équipe, l’amélioration escomptée n’a pas été atteinte.

 

🛠️ L’équipe avait appliqué les outils classiques de la méthodologie de résolution de problème :

  • définition du problème,
  • analyse des causes racines,
  • déploiement de solutions,
  • suivi de l’efficacité des solutions.

 

⏱ Mais, après plusieurs semaines de travail, les résultats sont restés stagnants. Pas de changement notable dans les performances attendues.

 

Bien sûr, ce genre de situation peut sembler frustrant, mais je vois dans cet échec apparent une opportunité d’apprentissage. 🎓

 

👍Voici ce que j’ai partagé avec l’équipe après l’analyse de cette résolution de problème :

 

1 - Remettre en question les hypothèses

L’équipe peut être certaine des causes d’un problème.

Parfois il est nécessaire de ne pas se fier uniquement aux connaissances de l’équipe impliquée.

💡Vérifier l’influence réelle des causes par des mesures et analyses statistiques.

 

2 - Impliquer davantage d’opérationnels

L’équipe pensait avoir toute la connaissance sur le sujet.

Mais certains opérationnels n’ont pas pu apporter des éclairages.

💡 Vérifier que tout le monde peut s’exprimer librement.

 

 

3 - Itération et persévérance

La résolution de problème n’apporte pas toujours des résultats immédiats.

Parfois, il faut plusieurs itérations pour voir les effets des actions mises en place.

💡 Revenir vers l’analyse des causes racines pour trouver de nouvelles solutions.

 

4 - Ne pas considérer l’absence d’amélioration comme un échec

Ce projet a permis de rappeler à l’équipe que chaque problème est un apprentissage.

💡 Apprendre de ce qui ne fonctionne pas.

 

🌐Conclusion

La résolution de problème est un processus continu.

L'absence de résultats immédiats ne signifie pas que les efforts sont perdus.

C’est souvent une étape vers une solution plus durable.

➡ Et vous, comment abordez-vous les moments où les résultats ne sont pas au rendez-vous ?

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🔍 Problem solving: Learning despite the absence of significant results

 

Recently, someone shared with me a problem solving as a result of which, despite all the team's efforts, the expected improvement was not achieved.

 

🛠️ The team applied the classic tools of problem-solving methodology:

- problem definition,

- root cause analysis,

- deployment of solutions,

- monitoring the effectiveness of solutions.

 

⏱ But, after several weeks of work, the results remained stagnant. No significant change in expected performance.

 

Sure, this kind of situation can seem frustrating, but I see this apparent failure as a learning opportunity. 🎓

 

👍 Here is what I shared with the team after analyzing this problem solving:

 

1 – Question assumptions

The team can be certain of the causes of a problem.

Sometimes it is necessary not to rely solely on the knowledge of the team involved.

💡 Verify the real influence of the causes through measurements and statistical analyses.

 

2 - Involve more operational staff

The team thought they had all the knowledge on the subject.

But some operational staff were unable to provide insight.

💡 Check that everyone is able to express themselves freely.

 

3 – Iteration and perseverance

Problem solving does not always bring immediate results.

Sometimes, it takes several iterations to see the effects of the actions implemented.

💡 Return to root cause analysis to find new solutions.

 

4 - Do not consider the absence of improvement as a failure

This project helped remind the team that every problem is a learning experience.

💡 Learn from what doesn’t work.

 

🌐 Conclusion

Problem solving is an ongoing process.

The absence of immediate results does not mean that efforts are wasted.

It is often a step towards a more sustainable solution.

 

➡ And you, how do you approach times when results are not there?

 

Eviter d'investir | Avoid investment
(31-oct-2024)

🛠️ Comment le Lean management a évité un investissement coûteux à une PME

Découvrez comment l’approche Lean a permis à une PME d’éviter un investissement de 500 000 € en équipements tout en améliorant sa performance opérationnelle.

 

🔍 Contexte : le problème

Cette PME fait face à une demande croissante qui semble nécessiter l’achat de nouveaux équipements pour accroître sa capacité de production.

L’investissement prévu est de 500 000 € avec un objectif d’augmenter la capacité de 20 %.

 

🔧 Analyse de la situation

Avant d’investir dans du nouveau matériel, une analyse Lean est réalisée pour comprendre les inefficacités des processus existants.

💡 Résultat : plusieurs étapes ne sont pas optimisées, générant des gaspillages (attentes, déplacements inutiles, sous-utilisation des ressources).

 

📈 Mise en œuvre du Lean Management

L’entreprise met en place 4 outils Lean pour améliorer ses processus sans ajouter de machines :

  • VSM (Value Stream Mapping) : pour visualiser les flux et éliminer les activités à Non Valeur Ajoutée.
  • 5S : pour réorganiser les postes de travail de manière efficace.
  • SMED : pour réduire les temps de changement de série.
  • Kaizen : pour améliorer continuellement les processus via la résolution de problèmes.

 

✅ Résultats Obtenus

Grâce au Lean, l’entreprise atteint des résultats remarquables sans aucun nouvel investissement en matériel :

  • Réduction des temps de cycle de 25 %
  • Capacité de production augmentée de 22 %
  • Économie : 500 000 € évités

 

🏆 Conclusion

Le Lean management a prouvé qu’il est possible d’optimiser la production en réduisant les gaspillages, évitant ainsi des investissements coûteux.

 

➡ Optimisez vos processus avant d’investir !

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🛠️ How Lean management avoided a costly investment for an SME

Discover how the Lean approach allowed an SME to avoid an investment of €500,000 in equipment while improving its operational performance.

🔍 Context: the problem

This SME is facing growing demand which seems to require the purchase of new equipment to increase its production capacity.

The planned investment is €500,000 with a goal of increasing capacity by 20%.

🔧 Situation analysis

Before investing in new equipment, a Lean analysis is carried out to understand inefficiencies in existing processes.

💡 Result: several steps are not optimized, generating waste (waiting, unnecessary movement, underutilization of resources).

📈 Implementation of Lean Management

The company is implementing 4 Lean tools to improve its processes without adding machines:

  • VSM (Value Stream Mapping): to visualize flows and eliminate non-Value Added activities.
  • 5S: to reorganize workstations efficiently.
  • SMED: to reduce series changeover times.
  • Kaizen: to continually improve processes through problem solving.

✅ Results Obtained

Thanks to Lean, the company achieves remarkable results without any new investment in equipment:

  • Reduction of cycle times by 25%
  • Production capacity increased by 22%
  • Savings: €500,000 avoided

🏆 Conclusion

Lean management has proven that it is possible to optimize production by reducing waste, thus avoiding costly investments.

➡ Optimize your processes before investing!

 

Conduit du changement | Change management
(24-oct-2024)

Résistance au changement : ça s’est mieux passé que prévu ! 👍

 

En 2017, j’ai été mandaté pour résoudre un problème complexe d’assemblage mécanique chez un acteur majeur de l’aéronautique.

 

❌ Chaque assemblage par perçage générait des non-conformités, documentées dans des "dossiers de dérogation". Ces non-conformités ralentissent la production et ont un coût significatif.

 

👉 Ma mission : réduire ces dérogations de 40% !

 

👥Après avoir rencontré les managers, je décide d’aller sur le terrain pour échanger avec les équipes.

Là, je rencontre un « support technique », dont la principale activité était… de rédiger les dérogations !

 

🎯 Mon objectif ?

Réduire les non-conformités… et par extension, une grande partie de son travail.

 

Je m’attendais à de la résistance

Mais à ma grande surprise, il m’a répondu : « Si je n’ai plus de dérogations à rédiger, tant mieux ! Mon vrai métier, c’est l’amélioration continue. Je fais les dérogations pour dépanner. »

 

Cette expérience m’a rappelé une leçon essentielle : la résistance au changement n’est pas toujours là où on l'attend.

 

✅En impliquant les équipes et en clarifiant les objectifs, on crée une adhésion naturelle, même quand le changement semble menacer des postes existants.

 

➡ Vous avez des problématiques similaires ? Parlons-en ! Je peux vous accompagner pour transformer vos processus tout en mobilisant vos équipes sur le chemin de l’excellence opérationnelle.

 

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Resistance to change: it happened better than expected! 👍

In 2017, I was mandated to solve a complex mechanical assembly problem for a major actor in aeronautics.

❌ Each assembly by drilling generated non-conformities, documented in “derogation files”. These non-conformities slow down production and have a significant cost.

👉 My mission: reduce these exemptions by 40%!

👥 After meeting the managers, I decide to go out into the field to talk with the teams.

There, I met “technical support” guy, whose main activity was… to write derogations!

🎯 My goal?

Reduce non-compliance… and by extension, a large part of his work.

I expected resistance

But to my great surprise, he replied: “If I no longer have any derogation to write, so much the better! My real job is continuous improvement. I write the derogations to help out. »

This experience reminded me of an essential lesson: resistance to change is not always where we expect it.

✅ By involving teams and clarifying objectives, we create natural support, even when the change seems to threaten existing positions.

➡ Do you have similar problems? Let's talk about it! I can help you transform your processes while mobilizing your teams on the path to operational excellence.

 

Coût d'un consultant | Cost of a consultant
(17-oct-2024)

❓ Vous hésitez à faire appel à un consultant car vous pensez que cela va vous coûter trop cher…

 

Je vous montre que c’est bien plus abordable qu'il n'y paraît …

 

❌ Les dépenses

Prenons l’exemple d’une intervention pendant 5 mois à temps partiel pour résoudre un problème complexe de retard de livraison dans votre entreprise :

  • vos équipes sont sollicitées : pendant ce temps elles ne produisent,
  • des mesures supplémentaires sont nécessaires,
  • des essais pour valider les solutions,
  • les honoraires du consultant.

Tout cela vous coûte 72 000 €. 😦

 

À première vue, cela peut sembler important. Mais regardons les choses sous un autre angle.

 

✅ Les économies

A l’issue de ces 5 mois, ce consultant et vos équipes ont :

  • identifié des gains rapides,
  • identifié les causes racines du problème,
  • mis en place des solutions.

Gains financiers : 180 000 € d’économies annuelles par la réduction des coûts liés aux retards de livraison (pénalités, transports express, …).

Gains non financiers : amélioration de la satisfaction client et des conditions de travail.

 

🌐 Le retour sur investissement

Finalement, cette intervention vous aura coûté 72 000 €, mais vous aurez réalisé des économies de 180 000 – 72 000 = 108 000 € dès la première année.

Ces économies sont pérennes : vous réalisez chaque année des économies de 180 000 €.

 

🚀 Faire appel à un consultant en Excellence Opérationnelle, ce n’est pas un coût, c’est un investissement.

 

➡ Alors, êtes-vous prêt à transformer votre entreprise ? Contactez-moi pour en discuter !

 

---

❓ You hesitate to call on a consultant because you think it will cost you too much…

I will show you that it’s much more affordable than it seems…

❌ Expenses

Let's take the example of an intervention for 5 months part-time to solve a complex problem of late delivery in your company:

  • your teams are occupied: during this time, they are not producing,
  • additional measures are necessary,
  • tests to validate solutions,
  • consultant fees.

All this costs you €72,000. 😦

At first glance, this may seem important. But let's look at things from another angle.

✅ Savings

At the end of these 5 months, this consultant and your teams have:

  • identified quick wins,
  • identified the root causes of the problem,
  • implemented solutions.

Financial gains: €180,000 in annual savings by reducing costs linked to delivery delays (penalties, express transport, etc.).

Non-financial gains: improvement in customer satisfaction and working conditions.

🌐 Return on investment

Ultimately, this intervention will have cost you €72,000, but you will have made savings of €180,000 – 72,000 = €108,000 from the first year.

These savings are lasting: you make savings of €180,000 each year.

🚀 Calling on an Operational Excellence consultant is not a cost, it’s an investment.

➡ So, are you ready to transform your business? Contact me to discuss!

 

Naissance de Feelean | Birth of Feelean
(10-oct-2024)

✨ La naissance de Feelean : L'excellence opérationnelle pour tous ✨

Je suis ravi de vous raconter comment WOW – Welcome On Web m’a proposé le nom de mon entreprise : Feelean.

 

Pourquoi Feelean ?

Ce nom capture l'essence de ce que j'offre aux entreprises pour leur faire atteindre l'Excellence Opérationnelle :

  • une approche simple,
  • une approche accessible,
  • une approche efficace.

 

Le nom Feelean est la combinaison de :

 

Feel

Ressentir les bénéfices au quotidien. Intégrer des pratiques qui rendent le travail plus fluide et agréable.

Je crois fermement que l'Excellence Opérationnelle ne doit pas être une contrainte, mais une expérience positive.

 

Lean

Le Lean management est une des méthodologies au cœur de mon approche, simplifiant les processus pour mettre tout le monde en réussite.

Ma mission : aider les entreprises à résoudre les problèmes d’aujourd’hui et à éviter les problèmes de demain pour atteindre l'Excellence Opérationnelle.

 

L'excellence opérationnelle pour tous

Chacun, quelle que soit la taille ou le secteur de son entreprise, mérite d'accéder à des outils puissants pour optimiser ses opérations.

Feelean est là pour démocratiser l'excellence, en la rendant tangible et applicable pour tous.

 

Je remercie sincèrement l’équipe de WOW – Welcome On Web de m’avoir proposé ce nom d’entreprise. Je trouve qu’il me correspond parfaitement.

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✨ The birth of Feelean: Operational excellence for all ✨

I’m excited to tell you how WOW – Welcome On Web proposed me the name for my business: Feelean.

Why Feelean?

This name captures the essence of what I offer to companies to help them achieve Operational Excellence:

  • a simple approach,
  • an accessible approach,
  • an effective approach.

The name Feelean is the combination of:

Feel

Feel the benefits every day. Integrate practices that make work more fluid and enjoyable.

I firmly believe that Operational Excellence should not be a constraint, but a positive experience.

Lean

Lean management is one of the methodologies at the heart of my approach, simplifying processes to set everyone up for success.

My mission: to help companies solve today's problems and avoid tomorrow's problems to achieve Operational Excellence.

Operational Excellence for all

Everyone, regardless of their business size or industry, deserves access to powerful tools to optimize their operations.

Feelean is here to democratize excellence, making it tangible and applicable for everyone.

I sincerely thank the WOW – Welcome On Web team for offering me this business name. I think it suits me perfectly.

 

Tennis & lean management
(03-oct-2024)

🎾🏆 Leçons de Tennis et de Lean Management

Roger Federer a dit : « Au tennis, la perfection est impossible. J’ai gagné 80% de mes matches, mais seulement 54% des points. »

 

🔄 Accepter l'imperfection

Comme au tennis, la perfection en Lean Management est difficile à atteindre.

L’important est l'amélioration continue.

 

🧠 Focus et résilience

Federer insiste sur l’importance de se concentrer sur chaque point et de laisser les points perdus derrière soi.

En Lean, chaque tâche doit être exécutée avec rigueur tout en apprenant des erreurs.

 

🔄 Énergie positive

« L’énergie négative est de l’énergie gâchée. »

Dans vos projets, transformez les défis en opportunités d'apprentissage et restez positifs.

 

🚀 Travail intelligent

Federer rappelle de « travailler intelligemment ».

En Lean management, les opérationnels :

  • optimisent eux-mêmes les processus,
  • réduisent les gaspillages,
  • et cherchent toujours des moyens plus efficaces pour travailler.

 

Le parcours de Federer, avec ses hauts et ses bas, illustre la philosophie du Lean Management : améliorer continuellement, rester résilient et chercher à s'améliorer.

 

➡ Ensemble, gagnons le match de la compétitivité. Contactez-moi pour déployer le Lean Management.

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🎾🏆 Tennis and Lean Management Lessons

Roger Federer said: “In tennis, perfection is impossible. I won 80% of my matches, but only 54% of the points. »

🔄 Accept imperfection

Like in tennis, perfection in Lean Management is difficult to achieve.

The important thing is continuous improvement.

🧠 Focus and resilience

Federer emphasizes the importance of focusing on each point and leaving lost points behind.

In Lean, each task must be executed rigorously while learning from mistakes.

🔄 Positive energy

“Negative energy is wasted energy. »

In your projects, turn challenges into learning opportunities and stay positive.

🚀 Smart work

Federer reminds us to “work smart”.

In Lean management, operational staff:

  • optimize processes themselves,
  • reduce waste,
  • and always look for more efficient ways to work.

Federer's journey, with its ups and downs, illustrates the philosophy of Lean Management: continually improve, remain resilient and seek improvement.

➡ Together, let's win the competitiveness game. Contact me to deploy Lean Management.

 

Donnez du sens au travail | Giving meaning to work
(26-sept-2024)

✨ Donner du sens au travail en optimisant les flux

 

Dans un monde professionnel en constante évolution, redonner du sens au travail est devenu crucial. Vos collaborateurs se sentent-ils déconnectés de leurs missions ? Il existe une solution efficace.

 

📈 Lors de mes missions d’accompagnement, je constate ce défi fréquemment.

La solution réside dans la cartographie des flux de valeur ou VSM (Value Stream Mapping) qui permet :

  • de visualiser les flux de travail,
  • d'identifier les étapes créatrices de valeur,
  • et d'éliminer les gaspillages.

En optimisant ces flux, vous offrez à vos équipes une vision claire de leur contribution à la satisfaction du client et renforcer leur engagement.

 

👥Imaginez un environnement où chaque collaborateur comprend comment son travail s'inscrit dans la chaîne de valeur de l'entreprise. Grâce à la VSM, vous pouvez :

  • transformer vos processus, 
  • rendre chaque tâche significative et alignée sur vos objectifs stratégiques.

Cela conduit à une meilleure productivité et une équipe plus motivée.

 

➡ Envie de donner un nouveau souffle à votre organisation ? Contactez-moi pour découvrir comment la VSM et la notion de valeur ajoutée peuvent redonner du sens au travail de vos collaborateurs.

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✨ Give meaning to work by optimizing flows

In a constantly evolving professional world, giving meaning to work has become crucial. Do your employees feel disconnected from their missions? There is an effective solution.

📈 During my support missions, I see this challenge frequently.

The solution lies in VSM (Value Stream Mapping) which allows:

  • visualize workflows,
  • to identify the value-creating steps,
  • and eliminate waste.

By optimizing these flows, you offer your teams a clear vision of their contribution to customer satisfaction and strengthen their commitment.

👥 Imagine an environment where each employee understands how their work fits into the company's value chain. With VSM, you can:

  • transform your processes,
  • make each task meaningful and aligned with your strategic objectives.

This leads to better productivity and a more motivated team.

➡ Want to breathe new life into your organization ? Contact me to find out how VSM and the notion of added value can give meaning to the work of your employees.

 

Analyses de risques | Risk analysis
(19-sept-2024)

😦 Les analyses de risques ne servent à rien me disait un chef de projet. Et pourtant, il a changé d’avis. 👇

 

En 2015, j’accompagne une PME de la métallurgie dans le déploiement de l’APQP. Un des livrables contractuel est l’AMDEC process (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité).

 

⏱ Ça commence mal !

Lors d’une réunion, le chef de projet affirme que les analyses de risques sont une perte de temps, juste du papier pour le client.

Les évènements vont lui prouver le contraire.

 

⚠ Une première séance chaotique !

La première analyse de risques se détourne vers la mauvaise conception des pièces. Je réalise qu'il manque des profils divers. Nous replanifions la session.

 

👍 La deuxième séance se passe beaucoup mieux

L’équipe est plus diversifiée : qualiticien, technicien méthodes, responsable de production, membre du bureau d’étude, responsable des fournisseurs, animateur (moi), et le chef de projet.

A la fin, un participant me dit : « c’est fou tout ce qu’on peut découvrir ». L’équipe est enthousiaste.

 

J’accompagne 4 autres sessions puis l’équipe continue seule.

 

✅ Quels bénéfices ?

Environ 350 risques identifiés : 50 spécifiques, 150 communs, 150 génériques.

Cette analyse permet d’optimiser les ressources pour d’autres contrats.

 

➡ Ne négligez pas la puissance de l’analyse de risques dans l’amélioration de vos processus ! Contactez-moi pour un accompagnement personnalisé.

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😦 Risk analyses are useless, a project manager told me. And yet, he changed his mind. 👇

In 2015, I support a metallurgy SME in the deployment of APQP. One of the contractual deliverables is the FMEA process (Analysis of Failure Modes, Their Effects and their Criticality).

⏱ It’s a bad start!

During a meeting, the project manager says that risk analyses are a waste of time, just paper for the customer.

Events will prove him wrong.

⚠ A chaotic first session!

The first risk analysis diverts towards the poor design of the parts. I realize that various profiles are missing. We reschedule the session.

👍 The second session works much better

The team is more diverse: quality specialist, methods technician, production manager, member of the design office, supplier manager, facilitator (me), and the project manager.

At the end, a participant said to me: “It’s crazy what we can discover.” The team is enthusiastic.

I facilitate 4 other sessions then the team continues alone.

✅ What benefits?

Around 350 risks identified: 50 specific, 150 common, 150 generic.

This analysis makes it possible to optimize resources for other contracts.

➡ Don’t neglect the power of risk analysis in improving your processes! Contact me for personalized support.

 

Réduire la mise sur le marché | Reduce time-to-market
(12-sept-2024)

🕒 Réduire le délai entre la conception d'un produit et sa première livraison 🚀

J'ai aidé une entreprise à relever ce défi stratégique grâce à l'APQP (Advanced Product Quality Planning).

 

🔹 Engagement de la direction

Réunion d’ouverture pour s’engager à :

- former les parties prenantes, 

- allouer les moyens nécessaires et,

- lever les points bloquants.

🔹 Pilotage de projet

Feuille de route avec étapes critiques et points de contrôle pour assurer la visibilité, coordonner les équipes et prévenir les dérapages.

🔹 Passage de jalons

Jalons clairs pour valider chaque phase, identifier les problèmes, ajuster les stratégies et garantir la conformité.

🔹 Optimisation des ressources rares

Allocation stratégique des ressources pour maximiser l'efficacité et éviter les goulots d'étranglement.

🔹 Sécurisation de la montée en cadence

Planification minutieuse pour réduire les risques et assurer une qualité constante.

 

🎉 Résultat : -50%

Réduction de 3 ans à 1,5 an du délai entre la conception et la livraison.

 

👉 Optimisez vos processus ? Parlons-en !

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🕒 Reduce the time between the design of a product and its first delivery 🚀

I helped a company to meet this strategic challenge using APQP (Advanced Product Quality Planning).

 

🔹 Management commitment

Kick-off meeting to commit to training stakeholders, allocate the necessary resources and remove blocking points.

🔹 Project management

Roadmap with critical steps and checkpoints to ensure visibility, coordinate teams and prevent delays.

🔹 Passing milestones

Clear milestones to validate each phase, identify issues, adjust strategies and ensure compliance.

🔹 Optimization of scarce resources

Strategic allocation of resources to maximize efficiency and avoid bottlenecks.

🔹 Securing the ramp-up

Careful planning to reduce risk and ensure consistent quality.

 

🎉 Result: -50%

Reduction of the time between design and delivery from 3 years to 1.5 years.

 

👉 Optimize your processes? Let's talk about it !

Former ne suffit pas | Training is not enough
(05-sept-2024)

🎓 Former ne suffit pas : L'importance d'accompagner après une formation 🤝

 

Il y a quelques années, j'ai formé une promotion de 8 Green Belt en Lean Six Sigma. Un participant se distinguait car il avait déjà un sujet à traiter. Son enthousiasme était communicatif et il semblait prêt à révolutionner son entreprise.

 

J'avais déjà compris l'importance de l'accompagnement post-formation puisque j’ai été moi-même accompagné par un Master Black Belt pour réussir mon projet de certification Black Belt Lean Six Sigma.

⤵ C’est le principe des ceintures en Lean Six Sigma : le Master black Belt aide le Black Belt, le Black Belt aide le Green Belt, qui aide le Yellow Belt, ...

 

📞 Quelques mois après la formation, je suis contacté par ce stagiaire qui me dit « je n’avance plus dans mon projet ».

 

👥Nous avons mis en place des sessions de coaching, où il me présentait ses avancées, points bloquants, analyses statistiques, causes racines, etc.

Chaque petit succès était partagé, renforçant l'engagement de l'équipe de résolution de problèmes.

 

📈Des résultats probants

Réduction de 50% des retards en 6 mois sur une ligne de production stratégique pour l’entreprise.

 

🤝 Si je peux vous convaincre d’une chose

La formation doit être suivie d'un accompagnement pour :

  • transformer les connaissances en compétences durables,
  • ancrer les changements dans la culture d'entreprise.

 

➡ Si vous souhaitez mettre en réussite vos équipes, 📞 contactez-moi.

 

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🎓 Training is not enough: The importance of supporting after training 🤝

A few years ago, I trained a class of 8 Green Belts in Lean Six Sigma. One participant distinguished because he already had a problem to solve. His enthusiasm was infectious and he seemed ready to revolutionize his company.

I had already understood the importance of post-training support since I was supported by a Master Black Belt to successfully complete my Black Belt Lean Six Sigma certification project.

⤵ This is the principle of belts in Lean Six Sigma: Master Black Belt helps the Black Belt, Black Belt helps Green Belt, who helps Yellow Belt, ...

📞 A few months after the training, I was contacted by this trainee who told me “My project is stopped, I’m no able to continue this my project”.

👥 We set up coaching sessions, where he presented his progress, blocking points, statistical analyses, root causes, etc. to me.

Every small success was shared, to increase the problem-solving team's commitment.

📈 Convincing results

50% reduction of delays in 6 months on a strategic production line for the company.

🤝 If I can convince you of one thing

The training must be followed by support for:

- transform knowledge into lasting skills,

- anchor the changes in the corporate culture.

➡ If you want to make your teams successful, 📞 contact me.

 

A3 : résolution de problème | problem solving
(29-août-2024)

😓 Les problèmes s’accumulent, chassez-les avec une feuille A3 📜

Vous êtes submergé par les problèmes au travail ? Vous avez l'impression de ne jamais en voir la fin ?

Imaginez une solution simple, rapide et efficace pour organiser vos pensées, structurer vos idées et résoudre vos problèmes en un clin d'œil.

 

🛠️ Utilisez une feuille A3 !

Une simple feuille de papier peut devenir votre meilleur allié. Avec ce format, vous pouvez :

  • visualiser l'ensemble de vos défis,
  • prioriser vos tâches,
  • planifier des actions concrètes pour les surmonter.

La méthodologie A3, issue du Lean Management, permet de structurer et de résoudre les problèmes de manière systématique.

 

⤵ Les différentes étapes :

  1. Définir le problème : Identifiez clairement le problème à résoudre.
  2. Analyser la situation actuelle : Comprenez la situation actuelle à travers des données et des observations.
  3. Fixer des objectifs : Définissez ce que vous souhaitez accomplir.
  4. Identifier les causes : Utilisez le diagramme de causes et effets (6M), puis identifiez les causes racines du problème.
  5. Proposer des solutions : Développez des solutions possibles et choisissez la meilleure.
  6. Plan d’action : Élaborez un plan d’action détaillé pour implémenter la solution choisie.
  7. Suivi et évaluation : Suiez la mise en œuvre et évaluez les résultats pour vous assurer que le problème est résolu. 🏆

 

Partagez ce document pour mutualiser sur cette résolution de problème.

 

Ne laissez plus vos problèmes vous accabler. Prenez une feuille A3.

 

➡ Besoin d’accompagnement pour résoudre vos problèmes ? Contactez-moi.

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😓 Problems pile up, eradicate them with an A3 sheet 📜

Are you overwhelmed by problems at work? Do you feel like you'll never see the end?

Imagine a simple, quick and effective solution to organize your thoughts, structure your ideas and solve your problems in the blink of an eye.

🛠️ Use an A3 sheet!

A simple sheet of paper can become your best ally. With this format, you can:

  • visualize all of your challenges,
  • prioritize your tasks,
  • plan concrete actions to overcome them.

The A3 methodology, from Lean Management, allows problems to be structured and resolved systematically.

⤵ The different stages:

  1. Define the problem: Clearly identify the problem to be solved.
  2. Analyse the current situation: Understand the current situation through data and observations.
  3. Set goals: Define what you want to accomplish.
  4. Identify the causes: Use the cause-and-effect diagram (6M), then identify the root causes of the problem.
  5. Propose solutions: Develop possible solutions and choose the best one.
  6. Action plan: Develop a detailed action plan to implement the chosen solution.
  7. Monitoring and evaluation: Monitor the implementation and evaluate the results to ensure the problem is solved. 🏆

Share this document to discuss this problem resolution.

Don't let your problems weigh you down anymore. Take an A3 sheet.

➡ Need support to solve your problems ? Contact me.

 

Mettre en réussite | Support people to success
(22-août-2024)

🚀 Mon plaisir est de mettre les gens en réussite 🚀

Je consacre mon attention à aider les personnes pour qu'elles améliorent elles-mêmes leurs activités et la performance de leur entreprise. 🌟

Propulsez votre entreprise vers l’Excellence Opérationnelle grâce à une culture d'amélioration continue.

Au fil des ans, j'ai aidé des équipes opérationnelles ou dirigeante à réaliser des transformations remarquables.

Et chaque succès est une victoire partagée !

Ce que j’apporte aux différents acteurs :

 

💼 Optimiser les processus

  • Prendre du recul pour identifier les points d’inefficacité,
  • Coconstruire des stratégies d'amélioration,
  • S’approprier des outils et techniques robustes.

 

🌱 Promouvoir une culture d'amélioration continue

  • Développer une mentalité de mesure de la performance,
  • Rendre chaque acteur motivé pour proposer des améliorations,
  • Encourager l'innovation et la collaboration pour la satisfaction du client.

 

🔧 Mettre en place des solutions durables

  • Orienter vers des technologies éprouvées,
  • Développer des solutions adaptées aux besoins,
  • Suivre et ajuster pour garantir des solutions efficaces et pertinentes.

 

➡ Curieux de savoir comment vous mettez en réussite vos collaborateurs ? 📞 Contactez-moi et discutons-en !

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🚀 My pleasure is to support people to success 🚀

I devote my attention to helping people improve their activities and the performance of their company. 🌟

Imagine a culture of continuous improvement that promotes your company to Operational Excellence. Over the years, I have helped operational and management teams achieve remarkable transformations.

And every success is a shared victory!

What I bring to the different actors:

💼 Optimize processes

  • Step back to identify points of inefficiency,
  • Co-build improvement strategies,
  • Absorb robust tools and techniques.

🌱 Promote a culture of continuous improvement

  • Develop a performance measurement mindset,
  • Make each actor motivated to propose improvements,
  • Encourage innovation and collaboration for customer satisfaction.

🔧 Implement sustainable solutions

  • Orient towards proven technologies,
  • Develop solutions adapted to needs,
  • Monitor and adjust to ensure effective and relevant solutions.

➡ Curious to know how you make your employees successful? 📞 Contact me and let’s discuss!

 

Où commencer | Where to start
(15-août-2024)

🚀 Vous voulez transformer votre entreprise mais vous ne savez pas par où commencer ❓

L’amélioration continue est une démarche structurée, robuste, qui existe depuis des décennies. Bien utilisée, elle permet d’atteindre un niveau de performance offrant un avantage concurrentiel : l’Excellence Opérationnelle. 🏆

 

🚶‍♂️ Allez sur le terrain !

Au lieu de supposer quels sont les problèmes des opérationnels, allez voir sur le terrain.

En Lean management, on appelle ça le GEMBA WALK ou GO LOOK SEE.

 

🛠️ Une méthodologie structurée :

 

[1] informez l’équipe de la démarche, et planifiez la visite terrain,

Instaurez un environnement propice à la transparence.

N’allez pas à la chasse aux coupables, cherchez des dysfonctionnements.

[2] suivez le flux des produits ou services

Observez par vous-même les problèmes qui freinent la performance de l’entreprise.

[3] posez des questions

Vous permettez à tout le personnel de remonter les problèmes.

 

🤔 Trop de problèmes collectés ?

Pas de panique. Priorisez-les !

  • Définissez des critères objectifs de priorisation, 
  • Appliquez les critères,
  • Partagez cette priorisation à toutes les personnes impliquées.

 

🤔 Pas de problème collecté ?

Améliorez l’étape 1.

 

➡ Ne laissez pas la complexité vous décourager ! Contactez-moi pour un accompagnement personnalisé et des formations adaptées à votre besoin.

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🚀 You want to transform your business but you don't know where to start ❓

Continuous improvement is a structured, robust approach that exists for decades. Used correctly, it allows you to achieve a level of performance offering a competitive advantage: Operational Excellence. 🏆

🚶‍♂️ Get on the field!

Rather than assuming what problems operational staff are encountering, go see it on the ground.

In Lean management, it is named GEMBA WALK. Others call it GO LOOK SEE.

🛠️ A structured methodology:

1 - inform the team of the approach, and plan the field visit,

Create an environment of transparency.

Don't look for guilty party, look for dysfunctions.

2 - follow the flow of products or services

Observe by yourself the problems that are holding back business performance.

3 – ask questions

You allow all staff to report problems.

🤔 Too many problems collected?

Do not panic. Prioritize them!

  • Define objective prioritization criteria, 
  • Apply the criteria,
  • Share this prioritization with everyone involved.

🤔 No problem collected?

Improve step 1.

➡ Don’t let complexity discourage you! Contact me for personalized support and training tailored to your needs.

 

Accompagner les résolutions de problèmes | Coach problem solving
(08-août-2024)

⛈ De la turbulence à l’Excellence Opérationnelle : une transformation par la résolution de problème 🏆

 

En 2017, je collabore avec une équipe aéronautique confrontée à des problèmes de qualité non résolus.

 

🎯 Objectifs :

  • Redynamiser les résolutions de problèmes,
  • Instaurer une culture d’amélioration continue.

 

❓ Pourquoi certains sujets ne sont pas résolus ?

Tous les animateurs ont été formés à la méthodologie de résolution de problème 8D/9S.

Mais ils n’osent pas l’appliquer lors des routines hebdomadaires.

 

🍹 Un petit rafraichissement s’il vous plait

Je dispense une mini-formation de 15 minutes sur la méthodologie 8D/9S.

Mon support simple : une feuille A4 pliée en 3, sur laquelle sont notés les points de vigilance pour animer les résolutions de problème.

 

🍽 Après le rafraichissement, la dégustation

Les routines hebdomadaires sont consacrées aux résolutions de problèmes, avec mon accompagnement de chaque animateur.

 

🍰 Le dessert : la cerise sur le gâteau

Quelques semaines plus tard, les animateurs animent seuls les routines hebdomadaires.

 

➡ Mettez en réussite vos équipes dans leur résolution de problèmes. Contactez-moi. Je vous accompagne dans cette aventure.

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⛈ From turbulence to Operational Excellence: transformation through problem solving 🏆

In 2017, I collaborated with a team in the aerospace industry facing unsolved quality issues.

🎯 The objective: to revitalize problem solving and establish a culture of continuous improvement.

❓ Why are some topics not resolved?

All facilitators have been trained in the 8D/9S problem-solving methodology but do not dare to apply it during weekly routines.

🍹 A little refreshment please

I provide a 15-minute mini-training on the 8D/9S methodology.

My simple support: an A4 sheet folded in 3, on which the points of vigilance are noted to facilitate problem resolution.

🍽 After the refreshment, the tasting

The weekly routines are devoted to problem solving, with my support for each facilitator.

🍰 Dessert: the cherry on the cake

A few weeks later, the animators lead the weekly routines on their own.

➡ Make your teams successful in their problem solving. Contact me. I am accompanying you on this adventure.

 

Trésorerie | Cash flow
(01-août-2024)

💸 Une trésorerie au bord du gouffre ? Découvrez comment une PME a transformé sa situation financière grâce au Lean Management ! 🚀

 

📈 Une usine de 40 personnes fait face à des problèmes chroniques de trésorerie et de rentabilité. La solution ? Le Lean Management.

 

💡 Pistes utilisées :

 

[1] Optimisation des processus :

Simplification et standardisation réduisant les coûts de production et accélérant le cycle de trésorerie.

Le temps entre commande et expédition est réduit de 30%.

 

[2] Amélioration de la qualité :

Réduction des défauts, reprises et retours.

Satisfaction client améliorée de 10%, stabilisant les flux de trésorerie.

 

[3] Élimination des gaspillages :

Suppression des temps d'attente, surproduction et stocks inutiles, économisant des milliers d'euros.

 

[4] Gestion des stocks :

Réduction de 75% des stocks de produits semi-finis et 50% des stocks de produits finis grâce au Juste-à-Temps (JAT) et Kanban (ordonnancement par le terrain).

 

👍 Cette entreprise est un exemple de l'impact du Lean Management : trésorerie saine et rentabilité augmentée.

 

➡ Transformez votre trésorerie ! Contactez-moi.

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💸 Cash flow on the edge of the abyss ? Discover how an SME transformed its financial situation thanks to Lean Management! 🚀

📈 A factory of around forty people, having chronic cash flow and profitability problems.

What is the solution? The deployment of Lean Management.

💡 Several tracks used:

[1] Process optimization

Simplification and standardization of processes.

The company reduces its production costs and accelerates the cash flow cycle.

Smoother operations free up liquidity.

Product lead time (between order and shipment) is reduced by 30%.

[2] Improved quality:

Reduction of defects, rework and returns.

Customer satisfaction improves by 10%, which stabilizes cash flow.

[3] Elimination of waste:

Waiting time, overproduction, unnecessary inventory.

Each waste eliminated then saves thousands of euros.

[4] Inventory management:

75% reduction in stocks of semi-finished products and 50% reduction in stocks of finished products

Adopting Just-In-Time (JIT) and Kanban (field scheduling) minimizes inventory costs and frees up valuable funds.

👍 This company is an example of the impact of Lean Management. The cash flow is healthy, the profitability has increased.

➡ You can transform your cash flow! Let’s talk.

 

Communication & adaptation
(25-juillet-2024)

🌍 Un petit français, mandaté par une entreprise allemande pour résoudre un problème en Malaisie.

En 2019, j'ai aidé une entreprise allemande à résoudre un problème complexe de maintenance d’équipements de manutention et de stockage en Malaisie.

 

🔧 Le Contexte

L'entreprise allemande et son client malaisien ont des problèmes majeurs de maintenance, impliquant deux équipes : allemande et locale.

 

🌏 L'Aventure : en 3 étapes

[1] Analyse précise de la situation

Réunions avec les équipes locales et le client pour comprendre les processus et les problèmes.

Vérification de la réalité sur le terrain.

[2] Identification des points de blocage

Découverte des causes racines malgré les barrières linguistiques et climatiques.

[3] Identification des solutions

Les équipes identifient des solutions, certaines testées immédiatement avec l’accord du client.

 

🚀 Les Résultats

  • Identification de 50 causes potentielles, dont 45 causes influentes.
  • 20 analyses pour identifier 91 causes racines.
  • 49 solutions identifiées, 10 testées sur place.

 

Cette mission m'a enseigné l'importance de l'adaptabilité et de la communication.

Voir les résultats concrets est la plus grande récompense pour un consultant.

 

🌟 Merci aux équipes en Allemagne et en Malaisie pour leur accueil chaleureux et leur coopération.

 

➡ Pour améliorer la performance de la maintenance, contactez-moi. Nous trouverons ensemble la meilleure solution.

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🌍 A little Frenchman, mandated by a German company to solve a problem in Malaysia.

In 2019, I had the opportunity to travel to the southern part of Malaysia to help a German company solve a complex maintenance problem for handling and storage equipment.

🔧 Context

The German company and its Malaysian customer are experiencing major maintenance problems.

Two teams are involved: team of the German company and team of the local customer.

🌏 The Adventure: in 3 steps

[1] Precise analysis of the situation

Meetings with local teams and the customer to understand the processes in place and the problems encountered.

Verification of reality on the ground, where maintenance is carried out.

[2] Identification of blocking points

Discovery of root causes despite language barriers and climatic conditions.

[3] Identification of solutions

In front of the root causes, the teams in place identify solutions.

Some solutions are tested immediately with the customer's agreement.

🚀 The Results

  • Identification of 50 potential causes, including 45 influent causes, with half coming from the client's team.
  • 20 analyses to identify 91 root causes.
  • 49 solutions identified, 10 tested immediately on site.

This mission taught me the importance of adaptability and communication.

Seeing concrete results and knowing that I have contributed to the success of my clients is the greatest reward for a consultant.

🌟 Thank you to everyone who made this adventure possible, especially to the teams in Germany and Malaysia for their warm welcome and cooperation.

➡ If you need support to improve maintenance efficiency, please let’s talk. We will find together the best way for you.

 

Hoshin kanri - déployer la stratégie | deploy strategy
(18-juillet-2024)

🚀 Améliorez la performance de votre entreprise en alignant vos équipes sur la vision stratégique 🚀

Vous cherchez à transformer votre vision stratégique en résultats tangibles ?

Découvrez Hoshin Kanri, méthode japonaise pour aligner les actions de chaque équipe sur les objectifs de l'entreprise.

 

❓ Pourquoi Hoshin Kanri ?

Cette méthode garantit que chaque équipe travaille en cohérence avec les objectifs stratégiques.

Voici comment l’appliquer :

 

1- Définition des Objectifs Stratégiques 🎯

  • Fixez des objectifs à 3 - 5ans basés sur votre vision et mission.

 

2- Décomposition en Objectifs Annuels 🎯

  • Transformez vos objectifs stratégiques en objectifs annuels,
  • Concentrez-vous sur des priorités claires.

 

3 - Planification Détaillée 📅

  • Utilisez le "Catchball" pour échanger des idées à tous les niveaux,
  • Elaborez des plans d’actions détaillés.

 

4 - Exécution et Suivi 🔍

  • Suivez les progrès avec des KPI,
  • Faites des revues régulières pour ajuster vos actions.

 

5 - Révision et Apprentissage ✅

  • Analyser les résultats à la fin de chaque cycle,
  • Identifiez les succès et ajustez vos stratégies.

 

🏆Transformez votre vision stratégique en résultats tangibles pour une performance durable.

 

👍 Les Avantages de Hoshin Kanri

  • Alignement Total,
  • Engagement et Communication,
  • Amélioration Continue.

➡ Besoin d’accompagnement pour décliner votre vision stratégique ? Contactez-moi.

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🚀 Improve the overall performance of your business by aligning your staff with the strategic vision 🚀

Are you looking to transform your strategic vision into tangible results?

Discover Hoshin Kanri (Policy deployment), a Japanese method for aligning the actions of each department, service or team with the company's objectives.

❓ Why Hoshin Kanri?

This method ensures that each team works in line with the strategic objectives, making it easier to achieve your ambitions.

Here's ho to apply it:

1- Definition of Strategic Objectives 🎯

  • Set 3-5-years goals based on your vision and mission,
  • Use these goals as a compass for all your actions.

2- Breakdown into Annual Objectives 🎯

  • Transform your strategic objectives into annual objectives,
  • Focus your efforts on clear priorities.

3 - Detailed Planning 📅

  • Use the "Catchball" process to exchange ideas at all levels of your organization,
  • Develop detailed action plans.

💡 This interaction ensures everyone is aligned and engaged.

4 - Execution and Monitoring 🔍

  • Implement action plans to monitor progress with KPIs (Key Performance Indicators),
  • Perform regular reviews to adjust your actions in real time.

5 - Review and Learning ✅

  • Analyze the results at the end of each cycle,
  • Identify successes and areas for improvement, adjust your strategies.

💡 Update frequency: 1 or 2 times per year.

🏆 Transform your strategic vision into tangible results and lead your business towards sustainable and successful performance.

👍 The Benefits of Hoshin Kanri

  • Total Alignment: Make sure everyone is working toward common goals.
  • Engagement and Communication: build a culture of collaboration and continuous feedback.
  • Continuous Improvement: encourage constant learning and adaptation.

➡ If you need support to cascade your strategic vision in your organisation, please let’s talk.

 

Facteur humain | human factor
(16-juillet-2024)

🚀 Non, le facteur humain NE PEUT PAS être la cause racine des problèmes. 🚀

Je connais des entreprises qui ont des procédures pour aider les managers à gérer ce « facteur » si variable, si imprévisible, si difficile à « maîtriser », souvent considéré comme générateur de problèmes. L’humain est distrait et maladroit, il oublie, il est sensible au stress, etc.

👍 Et pourtant l’humain est de bonne volonté

Dans la majorité des cas, il ne souhaite pas :

  • se tromper dans son travail,
  • laisser passer une non-conformité vers ses collègues,
  • oublier de réaliser une tâche.

Les gens ne se lèvent pas le matin en se disant « aujourd’hui, je vais volontairement mal faire mon travail ».

 

❌ L’humain fait des erreurs… parce qu’on lui laisse la possibilité d’en faire.

Par exemple :

  • si un opérateur saisit un commentaire à la place d’une date, c’est que le champ n’est pas configuré pour n’accepter que des dates,
  • s’il ne perce pas « parfaitement » perpendiculaire à une surface, c’est parce que la perceuse n’est pas équipée d’un guide physique.

 

❓ Pourquoi, pourquoi, pourquoi, pourquoi, pourquoi

La vraie cause racine des dysfonctionnements n’est pas l’humain mais le système autour de lui.

Face aux vraies causes racines, on trouve TOUJOURS un détrompeur.

 

⛩ Ceci est une des fondations du Lean managment : RESPECT FOR PEOPLE = mettre les gens en réussite dans leur travail.

 

💡 Et vous, comment favorisez-vous la réussite de vos collaborateurs dans leur activité ?

 

➡ Si vous avez besoin d’être accompagné pour mettre vos collaborateurs en réussite, contactez-moi. Nous trouverons ensemble la meilleure solution.

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🚀 No, the human factor CANNOT be the root cause of the problems. 🚀

I know companies that even have procedures to help managers manage this “variable”, unpredictable, difficult to “control” factor, often considered to generate problems. Humans are distracted and clumsy, they forget, they are sensitive to stress, etc.

👍 And yet humans show willing

In the majority of cases, humans do not want to:

  • make mistakes in their work,
  • let their colleagues pass on non-conformity,
  • forget to complete a task.

People don’t wake up and say to themselves, “Today, I’m going to intentionally do my job poorly.”

❌ Human makes mistakes… because we give him the opportunity to do so.

For example:

  • if an operator enters a comment instead of a date, it is because the field is not configured to only accept dates,
  • if he does not drill “perfectly” perpendicular to a surface, it is because the drill is not equipped with a physical guide.

❓ Why, why, why, why, why

The real root cause of dysfunction is not the human but the system around him.

Faced with the real root causes, we ALWAYS find a mistake proofing.

⛩ This is one of the foundations of Lean management: RESPECT FOR PEOPLE = making people successful in their work.

💡 And you, how do you promote the success of your employees in their activity?

➡ If you need support to ensure success to your team, please let’s talk. We will find together the best solution.

 

Pilotage de la performance | Business performance
(11-juillet-2024)

🚀 Pilotez la performance de votre entreprise grâce aux outils du Lean 🚀

 

VSM (Value Stream Mapping)

Augmentez le flux de valeur ajoutée pour vos clients.

Mesurez les inefficacités et identifiez des solutions pour améliorer ce flux.

5S (Trier, Ranger, Nettoyer, Standardiser, Soutenir)

Organisez l'espace de travail pour maximiser l'efficacité opérationnelle.

KANBAN (étiquette)

Suivez le flux de production en temps réel.

Equilibrez la charge de travail et sécurisez les goulots d’étranglement.

KAIZEN (changer pour mieux)

Améliorez continuellement en équipe.

Cumulez des petites améliorations régulières pour produire des résultats significatifs.

PDCA (Plan-Do-Check-Act)

Structurez les actions d’améliorations :

  • Plan (Planifier) : Identifiez le problème et planifiez la solution.
  • Do (Réaliser) : Mettez en œuvre la solution.
  • Check (Vérifier) : Mesurez les résultats.
  • Act (Agir) : Ajustez et standardisez la solution.

 

📈 Bénéfices

  • Réduisez les coûts grâce à l’élimination des gaspillages,
  • Améliorez la qualité des produits et services,
  • Augmentez la satisfaction client par une livraison plus rapide et plus fiable,
  • Renforcez l'engagement des employés par une participation active aux processus d'amélioration.

➡ Si vous souhaitez mettre en place un pilotage de la performance, contactez-moi. Nous trouverons ensemble la meilleure solution.

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🚀 Manage your business performance by using Lean tools 🚀

VSM (Value Stream Mapping)

Increase flow of value added to your customer.

Measure inefficiency and identify solutions to improve this flow.

5S (Sort, Set in order, Shine, Standardize, Support)

Organize the workspace to maximize operational efficiency.

KANBAN (label)

Track production flow in real time.

Balance workload and secure bottlenecks.

KAIZEN (change for better)

Continuously improve as a team.

Cumulate small, regular improvements to produce significant results.

PDCA (Plan-Do-Check-Act)

Structure improvement actions:

  • Plan: Identify the problem and plan the solution.
  • Do: Implement the solution.
  • Check: Measure results.
  • Act: Adjust and standardize the solution.

📈 Benefits

  • Reduce costs by eliminating wastes,
  • Improve the quality of products and services,
  • Increase customer satisfaction through faster and more reliable delivery,
  • Increase employee engagement through active participation in improvement processes.

➡ If you need support to design a business performance system, let’s talk. We will find together the best solution.

 

Efficience | Efficiency
(09-juillet-2024)

🚀 Je ne m’attendais pas à trouver une efficience aussi basse ! 😥

En 2013, j’accompagne un fournisseur de rang 1 dans le déploiement de l’APQP, avec toute une équipe pluridisciplinaire. Cette PME dynamique est prête à s’investir pour améliorer sa maturité industrielle.

 

🎯 Objectif : sécuriser une montée en cadence jamais vue dans l’aéronautique.

 

➕ ➗ Calculer l’efficience ou taux de valeur ajoutée

Nous utilisons une cartographie de type VSM – Value Stream Mapping.

Les données sont collectées, vérifiées, consolidées, revérifiées.

Nous calculons ainsi l’EFFICIENCE = TEMPS à VALEUR AJOUTEE / TEMPS TOTAL.

Surprise ! L’efficience est de : 0,01%. 😥

 

📸 Photo de l’état actuel

J’explique à l’entreprise que cette valeur est un point de départ pour s’améliorer.

L’analyse des flux permet à l’équipe d’identifier de nombreux stockages inutiles, temps d’attente, reprises, rebuts, etc.

Certains stockages sont imposés par le client :

  • approvisionnement de la matière première 6 mois avant le besoin,
  • stockage des produits finis 3 mois avant expédition.

 

👍 Trois ans plus tard

Le temps de traversée interne des produits passe de 3 mois à 3 semaines. La nouvelle efficience mesurée est de 0,1%.

L’entreprise génère 10 FOIS PLUS de Valeur Ajoutée.

Bravo à toute l’équipe qui a travaillé sur ce sujet.

 

❓Et vous, connaissez-vous l’efficience de votre entreprise ou service ?

 

➡ Si vous souhaitez améliorer l’efficience de votre entreprise ou de votre service, contactez-moi. Nous trouverons ensemble la meilleure solution.

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🚀 I didn't expect to find such low efficiency! 😥

In 2013, I support a tier 1 supplier in APQP deployment, with a multifunctional team.

This dynamic SME is ready to invest in improving its industrial maturity.

🎯 The objective: to secure a production ramp-up never seen before in aeronautical industry.

➕ ➗ Calculate efficiency or value-added rate

To visualise the actual performance, we use the VSM – Value Stream Mapping.

The data is collected, verified, consolidated, rechecked.

We calculate EFFICIENCY = VALUE-ADDED TIME / TOTAL TIME.

Surprise! The efficiency is: 0.01%. 😥

📸 The photo of the current state

I explain to the company that this value is a starting point for improvement.

Flow analysis makes it possible to identify several storage areas, waiting times, reworks, scraps, etc.

Many storages are required by the customer:

  • purchase of raw materials 6 months before need,
  • storage of finished products 3 months before shipping to the customer.

👍 Three years later

By working on internal wastes of the company (#muda, #mura, #muri), the product throughput time decreases from 3 months to 3 weeks. The new measured efficiency is 0.1%.

The company generates 10 TIMES MORE Added Value.

Congratulations to the team who worked on this topic.

❓Do you know how efficient is your business or department?

➡ If you want to improve your business efficiency, let’s talk. We will find together the best solution.

Sécuriser un transfert d'activité | Secure transfert of work
(04-juillet-2024)

🔧🚀Comment nous avons sécurisé un transfert MAJEUR de ligne de production 🚀🔧

 

En 2015, une entreprise aéronautique doit transférer (dupliquer) une activité d’un site à un autre sans arrêt de production ni compromettre la qualité, dans un contexte de demande croissante. Mission presque impossible... jusqu'à l'APQP (Advanced Product Quality Planning).

 

📅 Phase 1 : Planification Avancée de la Qualité des Produits

Réunion de planification stratégique avec ingénieurs, managers et spécialistes qualité pour définir des objectifs clairs et un plan d'action détaillé, garantissant une transition en douceur.

 

🔍 Phase 2 : Développement et Validation du Design

Revue minutieuse des processus et designs existants. L'APQP permet d’identifier des améliorations et des points critiques. Optimisation du prototypage à la validation pour une fabrication sans accroc.

 

🧙‍♂️ Phase 3 : Développement du Processus 

Mise en place des procédures robustes et détrompeurs.

L'analyse des risques FMECA (Failure Mode, Effects and Criticity Analysis) prévoit et atténue les problèmes avant qu'ils ne se produisent, garantissant une production fluide.

 

✅ Phase 4 : Validation du Produit et du Processus

Validation exhaustive avant la production en série. Chaque produit est testé pour s'assurer qu'il répond aux spécifications. Résultats prometteurs : processus prêt pour la une montée en cadence.

 

🎯 Phase 5 : Production en Série et amélioration continue

En 2017, lancement de la production en série. Objectif de 100% de transfert atteint à la date prévue, avec un niveau de qualité impeccable.

 

🏆 Le feedback des équipes ? Exceptionnel ! Ce projet prouve que l'APQP est une véritable feuille de route vers l'Excellence Opérationnelle.

 

✨ Merci à toutes les équipes pour leur dévouement et leur expertise. ✨

 

➡Si vous souhaitez déployer l’APQP, contactez-moi. Nous trouverons ensemble la solution la plus adaptée.

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🔧🚀 How we secured a MAJOR transfer of work for a production line 🚀🔧

In 2015, an aeronautical company faced a major industrial change: transferring (in fact, duplicating) an activity from one site to another, without stopping production, without compromising quality, in a context of increasing demand.

💣 It was an almost impossible mission... until APQP came into play.

APQP – Advanced Product Quality Planning

📅 Phase 1: Advanced Product Quality Planning

This adventure begins with a strategic planning meeting. We bring together engineers, production managers and quality specialists to define:

  • clear objectives,
  • and a detailed action plan.

The objective: to achieve a smooth transition to mass production while maintaining high quality standards.

🔍 Phase 2: Design Development and Validation

The team reviews existing processes and designs closely. Thanks to the APQP, the team identifies:

  • opportunities for improvement,
  • and potential critical points.

The work is done hand in hand as a multifunctional team to:

  • optimize each step, from prototyping to validation, 
  • ensure smooth manufacturing.

🧙‍♂️ Phase 3: Process Development 

The real magic of APQP is revealed during this phase. We implement robust procedures and safeguards at each stage of production.

FMECA (Failure Mode, Effects and Criticity Analysis) risk analysis helps identify and mitigate problems before they occur, ensuring smooth production.

✅ Phase 4: Product and Process Validation

Before starting serial production, we carry out an exhaustive validation phase. Each product is tested under real conditions to ensure it meets our customers' specifications and requirements.

The results are promising: our process is ready to support a manufacturing ramp-up without quality issues.

🎯 Phase 5: Serial Production and continuous improvement

In 2017, we launch mass production.

We achieve our goal of 100% production transfer on time, while maintaining an impeccable level of quality.

🏆 Feedback from the teams? Exceptional!

This project reinforced my conviction that APQP is not just a methodology, but a real roadmap towards Operational Excellence: we were able to overcome a major challenge and position the company for continued growth.

✨ Thank you to all the teams for their dedication and expertise. ✨

➡ If you want to deploy APQP, let’s talk. We will find together the best solution to your needs.

 

Expert méthodologie | Methodological expert
(02-juillet-2024)

🚀 J’ai choisi de ne pas être un expert métier et de me construire une expérience multisectorielle. 🚀

 

🛠️ Culture technologique des entreprises

Combien de fois ai-je entendu :

« Lui, c’est vraiment un expert métier ».

« Nous, c’est une technologie vraiment particulière ».

« Notre activité est affaire de spécialistes ».

Toutes les entreprises ont besoin d’experts métiers, d’experts techniques, d’experts technologiques.

💡Amenez ces experts sur le chemin de l’amélioration continue de la performance.

 

🏆 Un peu de méthodologie

- Tout le monde résout des problèmes tous les jours, mais certains problèmes réapparaissent.

Une bonne méthodologie vous permet de les résoudre DEFINITIVEMENT.

- Une analyse de risques est une analyse de risque.

Mais la maîtriser permet de collecter TOUS les risques, de les coter OBJECTIVEMENT, de manière NON CHRONOPHAGE.

- Résoudre un PROBLEME COMPLEXE : « cela fait plus de 30 ans qu’on a des problèmes de perçage ».

Je compose une EQUIPE d’opérationnels et d’experts du perçage de l’entreprise. Et 8 mois plus tard, les non-conformités baissent de 40%.

 

✨ Découvrir de nouveaux experts

Je rencontre des personnes passionnées par leur métier : fromagerie, aviation, informatique, etc.

Et pourtant, elles me disent : 

  • « on avait la solution sous les yeux mais on ne la voyait pas ». La méthodologie les amène à mieux voir,
  • « toi avec ton œil neuf, c’est facile ». Non, la méthodologie aide les opérationnels à voir eux-mêmes,
  • voire même « c’est parce que tu n’es pas du métier que tu vois autant de choses ». Non, c’est parce que je maîtrise la méthodologie.

 

👥Expert de rien

Ma phrase préférée quand je suis sur le terrain : « comme je ne suis pas du métier, vous pourriez m’expliquer comment vous faites ».

💡 En travaillant dans des secteurs différents, je constate des similitudes de problèmes, de causes, de solutions.

 

🔧 Ce qu’apporte la maitrise des méthodologies et outils de l’Excellence Opérationnelle

  • Pensée analytique (neutre, objective) pour décomposer des problèmes complexes, parfois sensibles.
  • Méthodologies robustes pour des environnements dynamiques.
  • Esprit d'amélioration continue pour une productivité durable.
  • Atteinte des objectifs de manière plus efficiente. 🎯

 

➡ Si vous souhaitez mettre en réussite vos équipes, contactez-moi. Nous trouverons ensemble une solution pour les former et les accompagner aux bonnes méthodologies.

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🚀 I chose to be a non-technical expert and to create a cross-sector expertise. 🚀

🛠️ Technological culture of companies

How many times have I heard:

“This guy is really a technical expert.”

“For us, it’s a really special technology.”

“Our business is a matter of specialists.”

All companies need business experts, technical experts, technological experts.

💡 Drive these experts to the way of continuous improvement of performance.

🏆 A bit of methodology

- Everybody solves problems every day, but sometimes it reappears.

An efficient methodology allows you to solve it DEFINITIVELY.

- A risk analysis is a risk analysis.

But mastering it allows to collect ALL risks and to rate OBJECTIVELY, in a NON-TIME-CONSUMING manner.

- COMPLEX PROBLEM solving: “we have had drilling problems for over 30 years”.

I constitute a TEAM of operational staff and drilling experts from the company. And 8 months later, non-conformities fell by 40%.

✨ Discovering new expert

I meet people who are passionate about their profession: cheese making, aviation, IT, etc.

But they regularly tell me: 

  • “we had the solution in front of our eyes but we couldn’t see it”. The methodology makes them see better,
  • “with your sharp eye, it’s easy”. No, methodology helps operational staff to see by themselves,
  • or even “it’s because you’re not in the profession that you see so many things”. No, it’s because I master the methodology.

👥 Expert of nothing at all

My favourite phrase when I'm in the field: "As I'm not from the profession, you could explain to me how you do it."

💡 By working in different sectors, I see similarities in problems, causes and solutions.

🔧 What mastery of methodologies and tools of Operational Excellence brings

  • Analytical thinking (neutral, objective) to break down complex problems, sometimes sensitive.
  • Robust methodologies for dynamic environments.
  • Spirit of continuous improvement for sustainable productivity.
  • Achieve objectives more efficiently

➡ If you want to ensure success of your team, please let’s talk. We will find together a solution to train and support them the right methodologies.

 

Lancer nouveau produit | Launch new product
(27-juin-2024)

🚀 Comment sécuriser le lancement d’un nouveau produit ? 🚀

Evitez les retards, les non-conformités et les surcoûts, … oui, c’est possible ! 👇

☝ Imaginez ! Car ceci n’arrive jamais :

Vous lancez un nouveau produit, tout est prêt.

Mais… Les premiers composants arrivent en retard. Les matières premières ne sont pas conformes, les expéditions sont retardées, et les premiers produits retournés par vos clients.

Un cauchemar, n'est-ce pas ?

⚠ Comment éviter ces problèmes ?

Identifiez les risques de dysfonctionnement le plus tôt possible.

Dès la conception de votre nouveau produit, voire mieux dès l’idée ou le concept du futur produit.

🔍 Comment identifier les risques ?

Faites une analyse de risques, de type l’AMDEC – Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité :

  • identifier tous les risques qui pourraient avoir un impact sur le lancement du produit,
  • prioriser les risques en fonction de leur Criticité = Gravité x Occurrence x Détectabilité.

💡 Réalisez les sessions avec une équipe pluridisciplinaire : achats, bureau d’études, méthodes, production, qualité, logistique, etc.

💡 Utilisez des grilles de cotation pour amener de l’objectivité dans l’évaluation de la criticité.

✨ Evitez que les risques ne se transforment en problème

Pour chaque risque élevé (forte criticité), identifiez des mesures préventives, face aux causes.

💡 En production série, vous n’avez que des « petits » problèmes à résoudre, au fil de l’eau.

🔥 Passez du mode pompier au mode préventif !

Transformez le lancement de nouveaux produits en une opération bien huilée :

  • minimisez les surprises,
  • et maximisez la satisfaction client.

➡ Si vous rencontrez des difficultés pour lancer vos nouveaux produits ou services, contactez-moi. Nous trouverons ensemble une solution.

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🚀 How to secure the launch of a new product? 🚀

Avoid delays, non-conformity and additional costs, … yes, it’s possible! 👇

☝ Imagine! Because it never happens:

You launch a new product, everything is ready.

But… The first components arrive late. Raw materials are non-conform, shipments are delayed, and the first products are returned by your customers.

A nightmare, isn't it?

⚠ How to prevent these problems?

Identify risks of malfunction as early as possible.

During the design of your new product, or better during the creation of the idea or concept of the future product.

🔍 How to identify risks?

Perform a risk analysis like FMECA – Analysis of Failure Modes, their Effects and their Criticality:

  • identify all risks that could have an impact on the product launch,
  • prioritize risks according to their Criticality = Severity x Occurrence x Detectability.

💡 Perform sessions with a multifunctional team: purchasing, design office, methods, production, quality, logistics, etc.

💡 Use rating grids to bring objectivity to the evaluation of criticality.

✨ Prevent risks from turning into problems

For each high risk (high criticality), identify preventive measures to address the causes.

💡 In serial production, you only have “small” problems to solve.

🔥 Switch from firefighter mode to preventive mode!

Turn new product introductions into a well-oiled operation:

  • minimizing surprises,
  • and maximizing customer satisfaction.

➡ If you’re having difficulties to launch new products or services, let’s talk. We will find together a solution.

 

Intelligence collective | Collective intelligence
(25-juin-2024)

🚀 Pourquoi vos équipes n’arrivent-elles pas à résoudre leurs propres problèmes ! 🚀

Prenons l’exemple d’un manager, responsable d’une prestation de services, ayant une équipe d’une quinzaine de personnes.

Le client lui remonte un fort mécontentement sur la qualité du service et menace d’appliquer des pénalités. Le manager transmet l’information à son équipe en leur demandant de le résoudre au plus vite.

Après quatre semaines de multiples tentatives, le manager mécontent constate que le problème est toujours là.

🧠 Principe d’intelligence collective : on est plus intelligents à plusieurs que seul.

Pour résoudre ce problème, nous avons besoin de constituer une équipe qui possède toute la connaissance nécessaire.

💡 Obtenir toutes les informations sur le sujet à résoudre.

👥Comment choisir les membres de l’équipe ?

Je n’ai pas d’équipe type. Mais j’implique systématiquement deux catégories de personnes :

  • celle qui remonte le problème. (l’idéal est d’avoir le client lui-même mais, dans le cas présenté, ce n’est pas possible),
  • les opérationnels qui réalisent l’activité où apparait le problème.

Notre équipe est donc constituée du manager et de 4 opérateurs.

💡 Faites évoluer l’équipe : dès qu’un participant dit « je pense que… », on recherche la personne qui sait vraiment. Et on l’invite à rejoindre l’équipe.

👍 Accompagner les participants pour les mettre en réussite est crucial.

Parfois j’interviens juste pour lever un point bloquant pour que l’équipe aille jusqu’à la résolution définitive du problème.

J’aide aussi l’équipe à identifier des solutions robustes.

Quel plaisir de voir cette équipe réussir sa première résolution de problème !

💡 Ensuite, il s’agit de rendre l’équipe autonome pour résoudre elle-même les autres problèmes, sans moi.

🏉 Maintenant, à vous de choisir la bonne équipe pour résoudre le problème auquel vous venez de penser !

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🚀 Why can't your teams solve their own problems! 🚀

Let's take the example of a manager, responsible for providing services, with a team of around fifteen people.

The customer expresses a strong dissatisfaction with the quality of the service and threaten to apply penalties. The manager forwards this information to his team, asking them to solve it as quickly as possible.

Four weeks later of multiple attempts, the dissatisfied manager notices that the problem is still there.

🧠 Principle of collective intelligence: we are smarter together than alone.

To solve this problem, we need to build a team that has all the necessary knowledge.

💡 Get all the information on the topic to be solved.

👥 How to choose team members?

I don't have a typical team. But I systematically involve two categories of people:

  • the one that collect the problem. (the best way is to involve the customer but, in this case, this is not possible),
  • the operational team who performs the activity where the problem appears.

Our team is composed by the manager and 4 operators.

💡 Develop the team: as soon as a participant says “I think that…”, we look for the person who really knows. And we invite him to join the team.

👍 Supporting participants to set them up for success is crucial.

Sometimes I just help to remove a blocking point to ensure the team can definitively solve the problem.

I also help the team identify robust solutions.

What a pleasure to see this team succeed in its first problem solving!

💡 Then, it's about making the team autonomous to solve the other problems themselves, without me.

🏉 Now it's up to you to choose the right team to solve the problem you just thought of!

 

VSM - Value Stream Mapping
(20-juin-2024)

🚀Entreprises : Vous avez besoin d’améliorer la satisfaction de vos clients ? 🚀

Améliorez qualité, délais et coûts en 3 étapes 👇

ETAPE 1/ Constituez une équipe pluridisciplinaire

👥 Impliquez les parties prenantes

Faites participer les personnes impliquées dans les activités à améliorer.

💡 Favorisez transparence et alignement des objectifs.

ETAPE 2/ Photographiez la situation actuelle

🔍 Visualisez les Flux de vos activités

  • l’enchaînement des étapes, depuis la commande jusqu’à la livraison,
  • tous les flux d’information de vos activités.

💡 Identifiez les étapes qui apportent une vraie Valeur-Ajoutée à vos clients.

⏱ Analysez temps et qualité

Quantifiez chaque étape du processus

💡 N’oubliez pas les attentes entre chaque étape.

ETAPE 3/ Améliorez

🎯Définissez les objectifs d'amélioration

Fixez des objectifs concrets.

Exemples : réduire de moitié les délais de traitement ; éliminer toutes les étapes non essentielles.

💡 Construisez l’état visé (amélioré) de vos activités.

✨ Eliminez ou réduisez les Gaspillages 3M (Muda, Mura, Muri)

  • Repérez et quantifiez les sources de gaspillages dans vos activités,
  • Eliminez les pour améliorer la qualité, l'efficacité et la rapidité de votre service.

📈 Mesurez le progrès

  • Utilisez des indicateurs clés de performance,
  • Calculez l’EFFICIENCE = Temps Valeur-Ajoutée / Temps total.

💡 Suivez les progrès d'amélioration continue.

👍 Utilisez la VSM - Value Stream Mapping : améliorez temps et qualité pour réduire vos coûts.

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🚀 Companies: Dou you need to improve your customer satisfaction? 🚀

Improve quality, time and cost in 3 steps 👇

STEP #1/ Compose a multifunctional team

👥 Involve stakeholders

Involve people to improve activities.

💡 Promote transparency and goal alignment.

STEP #2/ Take a picture of the current situation

🔍 View Flows of your activities

  • the sequence of steps from order to delivery,
  • all the information flows of your activities.

💡 Identify steps that give a true Value-Added for your customers.

⏱ Analyse times and quality

Quantify each step of the process.

💡 Don’t forget waiting time between each step.

STEP #3/ Improve

🎯 Set improvement goals

Set concrete goals.

Examples: halving processing times; eliminate all non-essential steps.

💡 Build the targeted (improved) state of your activities.

✨ Eliminate or reduce 3M waste (Muda, Mura, Muri)

  • Identify and quantify the sources of waste in your activities,
  • Eliminate waste to improve the quality, efficiency and speed of your service.

📈 Measure progress

  • Use key performance indicators (KPIs),
  • Calculate EFFICIENCY = Value-Added Time / Total Time.

💡 Track progress of continuous improvement.

👍 Use VSM – Value Stream Mapping : improve time and quality to reduce costs.

 

Fromager => consultant ExOp | Cheese maker => ExOp consultant
(13-juin-2024)

☝ Comment on passe de fromager à consultant en Excellence Opérationnelle ?

❓ Cette question m’est souvent posée quand je dis que je suis fromager de formation.

🧀 Débuts en 1995

Je suis Responsable qualité dans une fromagerie familiale :

  • le matin, je moule faisselles ou époisses ;
  • l’après-midi, je construis le système de management de la qualité.

J’y dispense ma première formation. 😓

🥫 Je continue dans l’assurance qualité … en conserverie, où j’évolue vers le management de production et l’amélioration de la productivité. Puis dans les desserts glacés. 🍨

⤵ Virage en 2003

J’intègre une usine métallurgique gérée sous Toyota Production System. 🔰

La révélation ! 💡Ma valeur ajoutée est dans l’amélioration continue de la production.

📈 Dès lors, j’applique ces principes dans d’autres secteurs d’activité. 🚗 ♻

🌐 En 2013, je deviens consultant

Je pratique Lean, Six Sigma et APQP dans différentes industries et services. ✈ 💊 🚚 ⚡ 🖥 🛠 🛰

🎓 Formateur en 2017

J’améliore les connaissances des autres sur les sujets d’amélioration continue et d’excellence opérationnelle.

🚀 En Janvier 2024, je deviens consultant et formateur indépendant.

Un parcours un peu atypique mais NATUREL. ✨

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☝ How do you go from cheese maker to Operational Excellence consultant?

❓ This question is often asked to me when I say that I started as a cheesemaker.

🧀 Start in 1995

I am Quality Manager in a small cheese factory:

  • during the morning, I grind cottage cheese or Epoisses;
  • during the afternoon, I design the quality management system.

I provide my first training there. 😓

🥫 I continue in quality assurance... in the cannery industry, where I move to production management and productivity improvement. Then in frozen desserts. 🍨

⤵ Curve in 2003

I joined a metal-industry factory managed under Toyota Production System. 🔰

The revelation! 💡 My added value is in the continuous improvement of production.

📈 From that moment, I apply these principles in other sectors of activity. 🚗 ♻

🌐 In 2013, I became a consultant

I practice Lean, Six Sigma and APQP in different industries and services. ✈ 💊 🚚 ⚡ 🖥 🛠 🛰

🎓 Trainer in 2017

I improve the knowledge of others on the topics of continuous improvement and operational excellence.

🚀 In January 2024, I become consultant and trainer as a freelance.

An atypical but NATURAL route. ✨

 

QQOQCCP | 5W2H
(06-juin-2024)

🚀 Parce que « Un problème bien posé est à moitié résolu », décrivez exactement le problème opérationnel que vous devez résoudre 🚀

👥 Réalisez cette description en équipe (comme toutes les activités de l’Excellence Opérationnelle) 

Réunissez autant de personnes que besoin pour avoir toute la connaissance du problème.

💡 En général, 4 à 6 personnes suffisent.

❓ Comment bien décrire le problème : QQOQCCP.

Utilisez 7 questions à poser à l’équipe : Quoi, Qui, Où, Quand, Comment, Combien, Pourquoi.

💡 Obtenez une réponse pour chaque question.

1 – Quoi 🎯

Qu’est-ce qui pose problème ? Sécurité, Qualité, Coût, Délai, …

2 – Qui 👥

Qui est impacté ? Qui veut résoudre le problème ?

3 – Où 🗺️

Où apparait le problème ? Où a lieu le problème ? Dans quel service ?

4 – Quand 🕒

Depuis quand le problème existe ? Quelle est la fréquence du problème ?

5 – Comment 🛠️

Comment apparait le problème ? Quelles conditions ? Quels procédés ?

6 – Combien 📊

Quel est le coût du problème ? Combien de personnes sont impactées ? Combien de références ?

7 – Pourquoi 🤔

Pourquoi résoudre le problème ?

🎁 Astuce

Combinez le QQOQCCP avec le EST / N’EST PAS pour aider les participants à répondre aux questions.

💡 Exemple : qui a le problème ? / qui ne l’a pas ? ; où est le problème ? / où il n’est pas ?

▶ Dernière étape : description résumée du problème

💡 Résumez le QQOQCCP en une phrase, qui servira de nom du problème.

🎯 L’objectif est atteint : le problème est décrit de manière exhaustive.

💡 Utilisez aussi le QQOQCCP pour décrire une réclamation client, un projet, un diagnostic, une définition opérationnelle, …

 

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🚀 Because “A problem well described is half solved”, describe exactly the problem you need to solve 🚀

👥 Perform this description as a team (like all Operational Excellence activities) 

Gather enough people to have full knowledge of the problem.

💡 Generally, from 4 to 6 people are enough.

❓ How to well describe the problem: use 5W2H.

Use 7 questions to ask the team: What, Who, Where, When, How, How much, Why.

💡 Obtain an answer for each question.

1 – What 🎯

What is the problem? Safety, Quality, Cost, Time, …

2 – Who 👥

Who is impacted? Who wants to solve the problem? 

3 – Where 🗺️

Where does the problem appear? Where does the problem take place? In which department?

4 – When 🕒

How long is the problem existing? How often is the problem?

5 – How 🛠️

How does the problem appear? What conditions? What processes?

6 – How much 📊

What is the cost of the problem? How many people are impacted? How many references?

7 – Why 🤔

Why do we need to solve the problem?

🎁 Tip

Combine 5W2H with IS / IS NOT to help participants to answer questions.

💡 Examples : who has the problem ? / who doesn’t have it? ; where is the problem? / where is it not?

▶ Last step: summary description of the problem

💡 Summarize the 5W2H in one sentence, which will serve as the name of the problem.

🎯 The objective is achieved: the problem is exhaustively described.

💡 You can also use the 5W2H to describe a customer claim, a project, an assessment, an operational instruction, …

 

Méthodologie 8D/9D | 8D/9S methodology
(16-mai-2025)

Vous souhaitez résoudre définitivement les problèmes ! Formez-vous à la méthodologie 8D/9S.

🌟 Je suis ravi de vous présenter la formation à la Méthodologie 8D/9S ! 🌟

🎯 Objectif

Maîtriser la méthodologie 8D/9S pour résoudre les problèmes de manière efficace et systématique.

🔍 Qu'est-ce que le 8D/9S ? 

Le 8D, ou Eight Disciplines, est une méthodologie (reconnue mondialement) pour résoudre de manière rigoureuse et structurée les problèmes rencontrés dans les processus industriels ou de services. En 8 étapes clés, cette approche permet :

  • d'identifier précisément le problème, 
  • d'analyser les causes racines, 
  • de résoudre le problème de manière efficace, 
  • d’éradiquer les risques de récurrence.

Le 9S, ou Nine Steps, est un 8D avec une étape amont supplémentaire de sécurisation du problème, étape équivalente au D3 du 8D. On pourrait le formuler ainsi : 9S = D3 + 8D.

🎓 Formation

La formation sur le 8D/9S est conçue pour vous fournir :

  • les connaissances approfondies
  • les compétences pratiques nécessaires

Cela vous permet de mettre en œuvre avec succès la méthodologie 8D/9S dans votre environnement professionnel. Cette formation vous guide à travers chaque étape du processus, en mettant l'accent sur des exemples concrets et des études de cas réels.

📅 Durée et modalités

7 heures. Privilégiez une formation intra entreprise avec si possible un cas réel.

📝 Programme

  • Qu’est-ce qu’un problème opérationnel ?
  • Comment collecter et prioriser les problèmes ?
  • Comment résoudre un problème ?
  • Pratiquer la résolution de problème

🎯 Qui Devrait Participer ? 

Toute personne impliquée dans la résolution de problèmes au sein d'une organisation. Tout professionnel désireux d'acquérir des compétences précieuses en amélioration continue.

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You want to definitely solve issues! Train yourself at 8D/9S methodology.

🌟 I am delighted to present you the training on the 8D/9S Methodology! 🌟

🎯Objective

Master the 8D/9S methodology to solve issues efficiently and systematically.

🔍 What is 8D/9S?

The 8D, or Eight Disciplines, is a methodology (recognized worldwide) for resolving in a rigorous and structured manner the problems encountered in industrial or service processes. In 8 key steps, this approach allows:

  • to precisely identify the problem,
  • to analyze the root causes,
  • to resolve the problem effectively,
  • to eradicate the risks of recurrence.

The 9S, or Nine Steps, is an 8D with an additional upstream step of securing the problem, a step equivalent to D3 of the 8D. We could formulate it like this: 9S = D3 + 8D.

🎓 Training

The 8D/9S training is designed to provide you with:

  • in-depth knowledge
  • the necessary practical skills

This allows you to successfully implement the 8D/9S methodology in your professional environment. This training guides you through each step of the process, with a focus on real-world examples and case studies.

📅 Duration and terms

7 hours. Favor intra-company training with, if possible, a real case

📝 Program

  • What is an operational problem?
  • How to collect and prioritize issues?
  • How to solve a problem?
  • Practice problem solving

🎯 Who Should Participate?

Anyone involved in solving problems within an organization. Any professional wishing to acquire valuable skills in continuous improvement.

 

Résoudre les problèmes | Solve issues
(09-mai-2024)

🚀 Comment résoudre les problèmes opérationnels priorisés ? 🚀

🌐 La résolution des problèmes est la dernière des 3 étapes de l’approche corrective de l’Excellence Opérationnelle : collecter, prioriser, résoudre.

✨ Premier niveau de résolution

  • Si la cause du problème est évidente, la solution est évidente : déployer la solution. 
  • Vérifiez son efficacité dans le temps. 
  • Le problème est définitivement résolu. Bravo ! 

💡 Ce problème ne nécessitait pas d’utiliser une méthodologie de résolution de problèmes.

🛠️ Deuxième niveau de résolution

La solution déployée n’est pas efficace ou il n’y a pas de solution évidente.

Utilisez une méthodologie de résolution de problème, par exemples :

  • 8D/9S : cette méthodologie doit permettre de résoudre la majorité des problèmes,
  • DMAIC : à utiliser pour les problèmes récurrents les plus complexes.

Toutes les méthodologies de résolution de problème ont la même structure :

  • 🔍 bien définir le problème ; 
  • 🎯 identifier la (les) cause(s) racine(s) ;
  • 🤝identifier et déployer les solutions.

💡 Ne lancez pas plus de 5 résolutions de problème en même temps dans une même équipe.

Partagez les succès : offrez des chocolatines !

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🚀 How to solve prioritized operational issues? 🚀

🌐 Problem resolution is the last of the 3 steps of the corrective approach to Operational Excellence: collect, prioritize, resolve.

✨ First level of resolution

  • If the cause of the problem is obvious, the solution is obvious: deploy the solution.
  • Check its effectiveness over time.
  • The problem is definitely solved. Well done!

💡 This problem did not require using a problem-solving methodology.

🛠️ Second level of resolution

The deployed solution is not effective or there is no obvious solution.

Use a problem-solving methodology, for example:

  • 8D/9S: this methodology should make it possible to resolve the majority of problems,
  • DMAIC: to be used for the most complex recurring problems.

All problem-solving methodologies have the same structure: 

  • 🔍 clearly define the problem; 
  • 🎯 identify the root cause(s); 
  • 🤝 identify and deploy the solutions.

💡 Do not launch more than 5 problem resolutions at the same time in the same team.

Share successes: offer pastries!

 

Comment prioriser les problèmes | How to prioritize issues
(02-mai-2024)

🚀 Comment prioriser les problèmes opérationnels collectés ? 🚀

🌐 La priorisation des problèmes est la deuxième des 3 étapes de l’approche corrective de l’Excellence Opérationnelle : collecter, prioriser, résoudre.

👥 Travail d’équipe

La priorisation se fait en équipe pour obtenir un consensus sur la priorisation des problèmes.

💡 En Excellence Opérationnelle, toutes les activités se font en équipe pour réduire la résistance au changement.

✨ Prérequis : catégoriser

Attribuer à chaque problème une catégorie parmi SQCDPE :

  • Sécurité (des personnes),
  • Qualité des produits ou des services,
  • Coût : marge insuffisante, prix de revient trop élevé, …
  • Délai : retards de livraison, temps de cycle trop longs, …
  • Personne : tout sujet sur la QVCT (Qualité de Vie et Conditions de Travail),
  • Environnement : tout problème environnemental, qu’on peut élargir à la RSE (Responsabilité Sociétale des Entreprises).

💡 Certains problèmes peuvent rentrer dans deux catégories. Attribuez la catégorie la plus pertinente.

🤝 Appliquer un pilier du Lean : le respect des gens

Parmi SQCDPE, les deux catégories prioritaires sont : S et P.

  • Sécurité : problème ayant un impact sur la sécurité de vos collaborateurs pour réaliser leur travail,
  • Personne (QVCT) : problème lié à la Qualité de Vie et les Conditions de Travail de vos collaborateurs.

💡 Parfois la frontière entre Sécurité et QVCT est mince. Mais ils restent prioritaires.

🛠️ Ensuite, on peut classer

Tout d’abord, vous devez définir des critères objectifs que vous allez appliquer. Puis classez les critères selon deux axes pour créer une matrice Difficulté / Gain :

  • Difficulté : difficulté pour résoudre ce problème,
  • Gain : gain généré par la résolution du problème.

Demandez à l’équipe de statuer sur chaque problème, avec leur connaissance actuelle du problème.

💡 L’amélioration de la connaissance du problème peut faire évoluer la priorisation.

🎯 Quel problème doit être résolu en premier ?

La matrice Difficulté / Gain est divisée en quatre zones :

  • Priorité #1 : faible difficulté, gain élevé => vous mettez l’équipe en réussite et vous montrez des gains,

💡 Si l’équipe est à l’aise, passez à la priorité suivante.

  • Priorité #2 : difficulté élevée, gain élevé => s’attaquer à des problèmes plus complexes génère des gains plus élevés,
  • Priorité #3 : faible difficulté, faible gain
  • Priorité #4 : difficulté élevée, faible gain

A vous de jouer !

💡 Si vous n’obtenez pas de consensus sur la priorisation, il existe d’autres méthodes notamment basées sur les données.

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🚀 How to prioritize the collected operational issues? 🚀

🌐 Problem prioritization is the second of the 3 steps of the corrective approach to Operational Excellence: collect, prioritize, resolve.

👥 Teamwork

Prioritization is done as a team to obtain consensus on the prioritization of problems.

💡 In Operational Excellence, all activities are done as a team to reduce resistance to change.

✨ Prerequisite: categorize

Assign each problem to a category from SQCTPE:

  • Safety: Peoples' security,
  • Quality: quality of products or services,
  • Cost: insufficient margin, cost price too high, etc.
  • Time: delivery delays, cycle times that are too long, etc.
  • People: any subject on QLWC (Quality of Life and Working Conditions),
  • Environment: any environmental problem, which can be extended to CSR (Corporate Social Responsibility).

💡 Some problems can fall into two categories. Assign the most relevant category.

🤝 Apply a pillar of Lean: respect for people

Among SQCTPE, the two priority categories are: S and P.

  • Security: problem having an impact on the safety of your employees to carry out their work,
  • Person (QLWC): problem linked to the Quality of Life and Working Conditions of your employees.

💡 Sometimes the line between Safety and QLWC is thin. But they remain a priority.

🛠️ Then you can classify

First of all, you must define objective criteria that you will apply. Then classify the criteria according to two axes to create a Difficulty / Gain matrix:

  • Difficulty: difficulty in solving this problem,
  • Gain: gain generated by solving the problem.

Ask the team to adjudicate each issue, with their current knowledge of the issue.

💡 Improving knowledge of the problem can change prioritization.

🎯 Which problem should be solved first?

The Difficulty / Gain matrix is ​​divided into four areas:

  • Priority #1: low difficulty, high gain => you set the team up for success and you show gains,

💡 If the team is comfortable, move on to the next priority.

  • Priority #2: high difficulty, high gain => tackling more complex problems generates higher gains,
  • Priority #3: low difficulty, low gain
  • Priority #4: high difficulty, low gain

Up to you!

💡 If you don't get consensus on prioritization, there are other methods, particularly based on data.

 

Collecter les problèmes | Collect issues
(25-avril-2024)

🚀 Comment collecter les problèmes opérationnels ? 🚀

🌐 La collecte des problèmes est la première des 3 étapes de l’approche corrective de l’Excellence Opérationnelle : collecter, prioriser, résoudre.

☝ Cette étape a un prérequis : l’état d’esprit 💭

La collecte des problèmes ne doit pas être ressenti par les équipes comme une « chasse aux coupables ». Vous devez diffuser l’état d’esprit d’amélioration continue :

  • « un problème est une opportunité de s’améliorer »,
  • « parlez de vos problèmes, nous vous aiderons à les résoudre en équipe »,
  • « osez en parler car quelqu’un d’autre a certainement le même problème que vous »,
  • …

🛠️ Parfois le problème, c’est le mot « problème » ! 💼

Si vous n’êtes pas à l’aise avec le mot « problème », utilisez en un autre : irritant, opportunité de s’améliorer, caillou dans la chaussure, frein, blocage, difficulté, …

💡 Certaines entreprises demandent aux équipes de ne pas employer le terme « problème ».

✨ Quels types de problèmes vous allez collecter ?

Les problèmes récurrents (irritants) sont assez faciles à collecter car ils apparaissent tous les jours, voire plusieurs fois par jour.

💡 N’oubliez pas les problèmes ponctuels : « c’est arrivé une seule fois ; depuis ça ne s’est pas reproduit ». Mais si vous posez la question « si ça se reproduit, on pourra vivre avec ? » et qu’on vous répond « non, on sera autant en difficulté ». Alors ce serait bien de résoudre ce problème avant qu’il ne se reproduise.

🔍 Comment collecter les problèmes opérationnels ?

Tous les moyens sont bons pour « faire parler » les opérationnels, mais on peut citer : 

  • Audit de maturité opérationnelle,
  • Ateliers en groupe,
  • Entretiens individuels,
  • Point avec le contrôle de gestion,
  • Réunion de lancement de la démarche d’Excellence Opérationnelle,
  • Visites terrain,
  • Remontées terrain.

Les deux derniers sont mes préférés.

🎯 L’objectif n’est pas qu’un consultant viennent deux fois par an collecter les problèmes !

Le but est que les problèmes remontent automatiquement depuis le terrain. Pour cela, on met en place des réunions de type : Animation à Intervalle Court (AIC), stand up meeting, … 

Sinon, il faudra prévoir une petite formation de l’ensemble des collaborateurs à l’amélioration continue. 🎓

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🚀 How to collect operational issues? 🚀

🌐 Problem collection is the first of the 3 steps of the corrective approach to Operational Excellence: collect, prioritize, resolve.

☝ This step has a prerequisite: the mindset 💭

The collection of problems should not be felt by the teams as a “hunt for guilty”. You must spread the mindset of continuous improvement:

  • “a problem is an opportunity to improve”,
  • “talk about your problems, we will help you solve them as a team”,
  • “dare to talk about it because someone else certainly has the same problem as you”,
  • …

🛠️ Sometimes the problem is the word “problem”! 💼

If you are not comfortable with the word “problem”, use another: irritant, opportunity to improve, pebble in the shoe, brake, blockage, difficulty, etc.

💡 Some companies ask teams not to use the term “problem”.

✨ What types of issues will you collect?

Recurring (irritant) problems are quite easy to collect because they appear every day, or even several times a day.

💡 Don’t forget single problems: “it only happened once; It hasn’t happened again since.” But if you ask the question “if it happens again, can we live with it?” » and if the answer is “no, we will have the same difficulty”. So, it would be good to fix this problem before it happens again.

🔍 How to collect operational issues?

All means are good to “get operational people talking”, but we can cite:

  • Operational maturity assessment,
  • Group workshops,
  • Individual interviews,
  • Review with financial control,
  • Kick-off meeting of the Operational Excellence approach,
  • Field visits,
  • Workshop feedback.

The last two are my favourites.

🎯 The objective is not that a consultant comes twice a year to collect problems!

The goal is people automatically escalate problems from the workshop. To do this, we set up meetings such as: Short Interval Animation, stand-up meeting, etc.

Otherwise, it will be necessary to provide a short training for all employees in continuous improvement. 🎓

 

Approche corrective | Corrective approach
(18-avril-2024)

🚀 Comment s’attaquer aux problèmes opérationnels existants ? 🚀

L’approche corrective de l’Excellence Opérationnelle en 3 étapes !

✨ Je suis ravi de partager avec vous une approche simple et efficace pour atteindre l’Excellence Opérationnelle. J’utilise cette méthode depuis très longtemps et elle a fait ses preuves dans la démarche d’amélioration continue.

Cette méthode en 3 étapes est : collecter, prioriser, résoudre.

🔍 Voici comment cela fonctionne.

1- Collecter les problèmes 👥

Tout d’abord, il s’agit d’encourager l’ensemble de vos collaborateurs à signaler leurs problèmes opérationnels rencontrés dans leurs activités quotidiennes. N’oubliez pas aussi les problèmes ponctuels qui ont eu un impact important sur leurs activités.

💡 Pour ne pas passer à côté de certains problèmes, pensez « SQCDPE » : Sécurité, Qualité, Coût, Délai, Personne (QVCT), Environnement (RSE).

2- Prioriser les problèmes 🚦

Une fois que nous avons identifié une liste de problèmes potentiels, nous les évaluons et les classons, en fonction :

  • de leur impact sur la satisfaction client et, 
  • d’autres critères objectifs.

💡 Vous ne pouvez pas vous attaquer à tous les problèmes en même temps.

3- Résoudre les problèmes 🎯

  • Maintenant, il s’agit de mettre en œuvre des solutions (actions correctives permanentes). 
  • Mais si ces solutions ne sont pas évidentes à trouver, il est nécessaire d’utiliser une méthodologie de résolution de problème (8D/9S, DMAIC, …) pour les identifier.
  • Puis vous vérifiez l’efficacité des solutions. 

💡 Partagez les succès. 

🛠️ En adoptant cette approche itérative et en l’axant sur des faits (des données), vous améliorez continuellement vos processus et renforcez votre capacité à satisfaire vos clients. 🏆

Prêts à démarrer l’approche corrective ? 🤝

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🚀 How to tackle existing operational issues? 🚀

The corrective approach of Operational Excellence in 3 steps!

✨ I am delighted to share with you a simple and effective approach to achieving Operational Excellence. I have used this method for a very long time and it has proven its efficiency in the process of continuous improvement.

This 3-step method is: collect, prioritize, solve.

🔍 Here's how it works.

1- Collect issues 👥

First of all, it is about encouraging all of your employees to report operational problems encountered in their daily activities. Don’t also forget one-off problems that had a significant impact on their activities.

💡 To avoid missing certain problems, think “SQCTPE”: Safety, Quality, Cost, Time, People (QLWC), Environment (CSR).

2- Prioritize problems 🚦

Once we have identified a list of potential issues, we evaluate and rank them, based on:

  • their impact on customer satisfaction and,
  • other objective criteria.

💡 You can't tackle all the problems at once.

3- Solve problems 🎯

  • Now it’s about implementing solutions (permanent corrective actions).
  • But if these solutions are not easy to find, it is necessary to use a problem-solving methodology (8D/9S, DMAIC, etc.) to identify them.
  • Then you check the effectiveness of the solutions.

💡 Share successes.

🛠️ By adopting this iterative approach and focusing it on facts (data), you continually improve your processes and strengthen your ability to satisfy your customers. 🏆

Are you ready to start the corrective approach? 🤝

 

8 gaspillages | 8 wastes
(11-avril-2024)

🚀Savez-vous identifier les gaspillages dans votre entreprise ? 🚀

✨ Qu’est-ce que les gaspillages ?

En Excellence Opérationnelle, on appelle « gaspillage » tout ce qui n’apporte pas de la Valeur-Ajoutée (VA) au client. Tout ce que le client n’est pas prêt à payer (si on lui montrait comment on réalise les activités en interne).

💡 On les appelle aussi les activités à Non-Valeur-Ajoutée (NVA).

🌐 Trois grandes familles de gaspillages : Muda – Mura – Muri

Cette catégorisation est en Japonais car elle provient de Toyota.

  • Muda : Toute activité qui consomme des ressources sans créer de Valeur-Ajoutée pour le client,
  • Mura : Variabilité, irrégularité, variation dans les activités et les opérations,
  • Muri : Surcharge, excès, stress au niveau des équipements ou des opérateurs.

💡 Parfois, la variabilité (Mura) provient de la demande du client lui-même, notamment dans les services.

✨ Quels sont les 8 Mudas ?

  1. Transports inutiles de produit / service,
  2. Sur-stockage de produit-finis et d’en-cours,
  3. Mouvements inutiles de personnes,
  4. Attentes : machines ou personnes attendant de la matière,
  5. Sur-production : produire plus que le besoin réel du client,
  6. Sur-process : réaliser des étapes superflues,
  7. Défauts : reprises, rejets, déchets,
  8. Sous-utilisation des ressources.

💡Le 8ème gaspillage ne provient pas de Toyota.

🔍 Comment les identifier ?

En allant sur le terrain, là où la Valeur-Ajoutée est créée, là où la Non-Valeur-Ajoutée est générée. Ayez bien en tête chaque type de gaspillage.

👥 Maintenant, à vous de les identifier ! 

Cela va vous permettre d’optimiser vos opérations et d’offrir davantage de Valeur à vos clients.

Etes-vous prêt à réduire les gaspillages dans vos processus ?

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🚀 Do you know how to identify waste in your business? 🚀

✨ What is waste?

In Operational Excellence, we call “waste” anything that does not bring Added-Value (AV) to the customer. Everything that the client is not ready to pay (if you showed him how you perform activities internally).

💡 Waste is also called Non-Added-Value (NAV) activities.

🌐 Three big families of waste: Muda – Mura – Muri

This categorization is in Japanese because it comes from Toyota.

  • Muda: Any activity that consumes resources without creating Added-Value for the customer,
  • Mura: Variability, irregularity, variation in activities and operations,
  • Muri: Overload, excess, stress on equipment or operators.

💡 Sometimes variability (Mura) comes from the customer's own request, especially in services.

✨ What are the 8 Mudas?

  1. Unnecessary transport of product/service,
  2. Over-stocking of finished products and work in progress,
  3. Useless movements of people,
  4. Waiting: machines or people waiting for material,
  5. Over-production: produce more than the real customer's need,
  6. Over-process: carry out unnecessary steps,
  7. Defects: reworks, rejections, scraps,
  8. Underutilization of resources.

💡 The 8th waste does not come from Toyota.

🔍 How to identify them?

By going to the field, where Value-Added is created, where Non-Added-Value is generated. Keep each type of waste in mind.

👥 Now it's up to you to identify them!

This will allow you to optimize your operations and offer more Value to your customers.

Are you ready to reduce wastes in your processes?

 

Résolution de problème | Problem solving
(04-avril-2024)

🚀 Comment résoudre DEFINITIVEMENT un problème opérationnel ? 🚀

Quoi de plus frustrant que de voir réapparaitre un problème auquel on s’est déjà attaqué !

💡 Qu’est-ce qu’un problème opérationnel ?

C’est l’écart entre la situation actuelle et la situation souhaitée. Vous avez certainement rencontré un de ces problèmes opérationnels :

  • un (des) retard(s) de livraison, 
  • un (des) produit(s)/service(s) trouvé(s) non-conforme(s) juste avant expédition/livraison, 
  • un (des) retour(s) client,
  • un (des) accident(s) de travail avec arrêt,
  • etc.

✨ Vous vous dites : « On ne peut pas continuer comme ça ! »

Bravo, c’est la première étape de la résolution de problème.

  • Vous vous y attaquez, vous déployez des solutions. 
  • Vous pensez l’avoir résolu. Et puis trois mois plus tard, le problème réapparait.
  • Du coup, vous essayez d’autres solutions. 
  • Mais ce problème semble résister à toutes les solutions !

Pourquoi ?

🔍 Car vous n’avez pas identifié la (les) cause(s) racine(s) du problème ! 🎯

📚 Toutes les méthodologies de résolution de problème ont la même structure :

  1. Décrire le problème
  2. Identifier les causes racines 🎯
  3. Identifier et déployer les solutions

🌐 Si vous identifiez les causes racines du problème opérationnel, vos solutions vont résoudre DEFINITIVEMENT ce problème. Ainsi vous mettez en réussite vos équipes dans la résolution de leurs problèmes opérationnels. 👍

Alors si vous souhaitez résoudre DEFINITIVEMENT vos problèmes opérationnels, formez vous aux méthodologies adaptées. 

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🚀 How to DEFINITELY solve an operational problem? 🚀

What's more frustrating than seeing a problem that you've already tackled reappear?

💡 What is an operational problem? It’s the gap between current situation and desired situation

You have certainly encountered one of these operational problems:

  • delivery delay(s),
  • a product(s)/service(s) found non-compliant just before shipment/delivery,
  • customer return(s),
  • work accident(s) with lost time,
  • etc.

✨ You say to yourself: “We can’t continue like this!”

Bravo, this is the first step in solving the problem.

  • You decided to tackle the problem, you deployed solutions.
  • You thought you solved it. And then three months later, the problem reappears.
  • So, you try other solutions.
  • But this problem seems to resist all solutions!

Why?

🔍 Because you’ve not identified the root cause(s) of the problem! 🎯

📚 All problem solving methodologies have the same structure:

  1. Describe the problem
  2. Identify the root causes 🎯
  3. Identify and deploy solutions

🌐 If you identify the root causes of the operational problem, your solutions will DEFINITELY solve this problem. This way you enable your teams to succeed in resolving their operational problems. 👍

So if you want to DEFINITELY resolve your operational problems, you need to be trained to appropriate methodologies. 🤝

 

Excellence Opérationnelle | Operational excellence
(28-mars-2024)

🚀 Comment éviter et/ou résoudre les problèmes opérationnels ? 🚀

💡Si vous rencontrez ce genre de problèmes, l’Excellence Opérationnelle va vous intéresser :

  • Accidents de travail
  • Trop de produits/services non conformes
  • Prix de revient trop élevé
  • Trop de retards de livraison
  • Qualité de vie et conditions de travail insuffisantes
  • Trop de déchets, trop de rebuts
  • Client(s) insatisfait(s)

🔍 Qu’est-ce que l’Excellence Opérationnelle ? 🔍

  • Sécurité => zéro accident
  • Qualité => zéro (0,00034%) non-conformité
  • Coût => prix de revient ≤ prix du marché – marge
  • Délai => zéro retard
  • Personnes => Qualité de Vie et Conditions de Travail
  • Environnement => Responsabilité Sociale des Entreprises

🎯 Faut-il viser l’Excellence Opérationnelle ?

Pas forcément, mais vous devez acquérir un avantage concurrentiel. Deux exemples :

  • Taux de non-conformité : Vous 10% ; Vos concurrents 5% ; Votre objectif 3% ; Excellence Opérationnelle 0,00034%
  • Taux de livraisons dans les temps : Vous 95% ; Vos concurrents 97% ; Votre objectif 99% ; Excellence Opérationnelle 100%

🌐 Comment déployer l’Excellence Opérationnelle ?

  • Approche corrective : résoudre les problèmes opérationnels existants. Exemples : 3 accidents graves de travail (au lieu de 0) ; 4% de taux de retour clients (au lieu de 0) ; 10% de taux de marge (au lieu de 15%) ; 97% de taux de commandes complète (au lieu de 100%) ; 50 jours d’arrêt de travail par an (au lieu de 10) ; 50 tonnes de déchets par an (au lieu de 5),
  • Approche préventive : éviter l’apparition de problèmes opérationnels. Exemples : 200 jours de mise sur le marché (au lieu de 100) ; 30 jours de retard de mise sur le marché (au lieu de 0) ; marge réelle inférieure de 10% à la marge attendue.

📚 Quelques méthodologies

  • Approche corrective – par petits pas : Lean
  • Approche corrective – en mode projet : Six Sigma
  • Approche préventive – par petits pas : Lean design, Agilité
  • Approche préventive – en mode projet : APQP, DFSS

Si vous n’avez aucun problème opérationnel, félicitations ! Vous avez atteint l’Excellence Opérationnelle. ✨

Sinon, utilisez une méthodologie de résolution de problèmes. 🤝

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🚀 How to solve and/or avoid operational issues? 🚀

💡If you encounter these kinds of problems, Operational Excellence will interest you:

  • Work accidents
  • Too many non-compliant products/services
  • Cost price too high
  • Too many delivery delays
  • Inadequate quality of life and working conditions
  • Too much waste, too much scrap
  • Unsatisfied customer(s)

🔍 What is Operational Excellence? 🔍

  • Safety => Zero accident
  • Quality => zero (0.00034%) non-conformity
  • Cost => cost price ≤ market price – margin
  • Time => Zero delay
  • People => Quality of Life and Working Conditions
  • Environment => Corporate Social Responsibility

🎯 Should you aim for Operational Excellence?

Not necessarily, but you need to gain a competitive advantage. Two examples:

  • Non-compliance rate: You 10%; Your competitors 5%; Your goal 3%; Operational Excellence 0.00034%
  • On-time delivery rate: You 95%; Your competitors 97%; Your goal 99%; 100% Operational Excellence

🌐 How to deploy Operational Excellence?

Corrective Approach: Resolve existing operational issues. Examples: 3 serious work accidents (instead of 0); 4% customer return rate (instead of 0); 10% margin rate (instead of 15%); 97% complete order rate (instead of 100%); 50 days of sick leave per year (instead of 10); 50 tonnes of waste per year (instead of 5),

Preventive approach: avoid the occurrence of operational problems. Examples: 200 days on the market (instead of 100); 30 days delay in placing on the market (instead of 0); actual margin 10% lower than the expected margin.

📚 Some methodologies

  • Corrective approach – in small steps: Lean
  • Corrective approach – in project mode: Six Sigma
  • Preventive approach – in small steps: Lean design, Agility
  • Preventive approach – in project mode: APQP, DFSS

If you have no operational issues, congratulations! You have achieved Operational Excellence. ✨

Otherwise, use a problem solving methodology. 🤝

 

Analyse du système de mesure | Measurement System Analysis
(21-mars-2024)

🔍Avez-vous vérifié que vos contrôles / mesures / évaluations sont fiables ? 🔍

Ne vous est-il jamais arrivé :

  • Qu’un client trouve un produit (ou service) non conforme alors que vous avez contrôlé ce produit conforme ? 
  • Qu’un contrôleur trouve une valeur, et qu’un autre contrôleur trouve une autre valeur significativement différente ?
  • Que vous jetiez un produit en ayant un doute sur sa non-conformité ?

📊 Partage d'Expertise sur la MSA (Measurement System Analysis) : Analyse du Système de Mesure. 📊

En tant que passionné par l'amélioration continue, je vous partage quelques réflexions sur la MSA. 

💡Redéfinir la Signification des Données

La MSA est bien plus qu'un simple outil d'analyse statistique. Cela offre une perspective d’amélioration significative de la fiabilité des données collectées par mesure ou par évaluation. 

🛠️ Maximiser l'impact de la MSA

A travers les différentes sessions MSA que j’ai pu animer, j'ai constaté que la clé réside dans la combinaison de :

  • Compétences techniques avancées
  • Compréhension approfondie du contexte (industriel ou services). 

Les aspects cruciaux souvent négligés sont :

  • L'optimisation des paramètres du process de mesure, 
  • La personnalisation des analyses,
  • La contextualisation des résultats obtenus. 

Mon approche consiste à fusionner ces éléments pour obtenir un éclairage véritablement exploitable.

🌐 Évolution Continue : Restons À la Pointe

L’analyse des mesures est de plus en plus utilisée pour contrôler et améliorer les processus de réalisation. Utiliser la MSA de manière optimale offre ainsi un avantage concurrentiel significatif.

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🔍Have you already verified that your inspections / measurements / appraisals are reliable ? 🔍

Has it ever happened to you that…

  • A customer evaluates a product (or a service) non-conform while you checked it conform?
  • An appraiser spots a value, and another appraiser spots another value, significantly different?
  • You scraped a product but you have a doubt about its non-conformity?

📊 Sharing of expertise about MSA (Measurement System Analysis). 📊

As an enthusiast about continuous improvement, I share with you some thoughts about MSA. 

💡Redefine data meaning

MSA is more than a simple statistical analysis tool. It offers a prospect of significant improvement in data reliability, collected by measure or appraisal. 

🛠️ Maximise MSA impact

Regarding several MSA sessions I already lead, I noticed the key point is in combination of:

  • Advanced technical competencies
  • In-depth understanding of (industrial or service) context. 

Crucial aspects often overlooked are:

  • Parameters optimization of measurement process, 
  • Personalization of analyses,
  • Contextualization of the results. 

My approach is to merge these elements together to achieve truly actionable insight.

🌐 Continuous evolution: staying at the cutting edge

Measurement analysis is increasingly used to control and improve production processes. Using MSA optimally offers a significant competitive advantage.

 

Siège social : Feelean SAS, 31400 TOULOUSE, France.

Enregistré au RCS de Toulouse.

Mots clés : feelean | conseil | formation | ExcellenceOpérationnelle | AméliorationContinue | transformation | innovation | performance | lean | sixsigma | APQP | RésolutionDeProblème | stratégie | digitalisation

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